PROSES PRODUKSI

PROSES PRODUKSI
A.Pengertian Proses Produksi & Jenis Proses Produksi
Proses produksi yaitu suatu kegiatan perbaikan terus-menerus (continuos improvment), yang dimulai dari sederet siklus sejak adanya ide-ide untuk menghasilkan suatu produk, pengembangan produk, proses produksi, sampai distribusi kepada konsumen (V. Gaspersz, 2004). Pengertian dari proses produksi adalah suatu cara, metode dan teknik untuk menciptakan atau menambah kegunaan suatu barang atau jasa dengan menggunakan sumber-sumber (manusia, mesin, material, dan uang) yang ada.
B. Jenis Proses Produksi
Berikut ini ada beberapa jenis proses produksi berdasarkan beberapa perspektif:
Jenis Proses Produksi Ditinjau dari Wujud Proses Produksi
        Yang termasuk dalam kategori ini antara lain:
1. Proses Produksi Kimiawi, yakni suatu proses produksi yang menitikberatkan pada adanya proses analisis atau sintesa senyawa kimia. Misalnya produksi alkohol, obat-obatan, accu, dll.
2. Proses Produksi Perubahan Bentuk, merupakan proses produksi dimana dalam pelaksanaan proses produksinya dititikberatkan pada adanya perubahan bentuk masukan menjadi keluaran untuk menciptakan nilai tambah. Misalnya perusahaan meubel, garmen, sepatu, dll.
3. Proses Produksi Assembling, merupakan proses produksi yang dalam pelaksanaan proses produksinya akan lebih mengutamakan pada proses penggabungan beberapa komponen menjadi suatu produk tertentu. Misalnya, Mobil, alat-alat elektronik, dll.
4. Proses Produksi Transportasi, merupakan suatu proses produksi dengan jalan menciptakan jasa pemindahan sesuatu dari dan ke tempat tertentu. Misalnya pengiriman Paket, Angkutan Kota, dll.
5. Proses Produksi Penciptaan Jasa Administrasi, yaitu proses produksi penciptaan jasa administrasi kepada pihak lain yang memerlukan, misalnya jasa penyusunan laporan keuangan, Biro Statistik, dll.
Jenis Proses Produksi Ditinjau dari Segi Arus Proses Produksi
        Jenis-jenis proses produksi yang masuk dalam kategori ini antara lain:
1. Proses Produksi Terputus-putus, sering disebut juga proses produksi intermitten. dalam pelaksanaan proses produksi semacam ini, akan terdapat beberapa pola atau urutan pelaksanaan produksi. Pola pelaksanaan produksi yang digunakan hari atau bulan ini sangat mungkin akan berbeda dengan pola atau urutan pelaksanaan proses produksi pada bulan yang lalu atau bulan yang akan datang.
2. Proses Produksi Terus Menerus atau sering disebut sebagai pola produksi kontinyu. Pada proses produksi semacam ini terdapat pola atau urutan proses produksi yang pasti dan tidak berubah-ubah dari waktu ke waktu.
Jenis Proses Produksi Ditinjau dari Segi Keutamaan Proses Produksi
        Atas dasar keutamaan proses, proses produksi dalam perusahaan umumnya akan dapat dipisahkan menjadi dua kelompok yakni:
1. Proses Produksi Utama,
merupakan proses produksi dimana proses produksi tersebut sesuai dengan tujuan didirikannya perusahaan yang bersangkutan. Jadi merupakan kegiatan inti perusahaan. Yang termasuk dalam kelompok ini antara lain:
• Proses Produksi Terus Menerus, yakni proses produksi dimana terdapat pola atau urutan proses produksi yang pasti dan tidak berubah-ubah dari waktu ke waktu.
• Proses Produksi terputus-Putus, yakni proses produksi dimana terdapat beberapa pola atau urutan pelaksanaan produksi. Pola pelaksanaan produksi yang digunakan hari atau bulan ini sangat mungkin akan berbeda dengan pola atau urutan pelaksanaan proses produksi pada bulan yang lalu atau bulan yang akan datang.
• Proses Produksi Proses, merupakan prosesproduksi dimana pelaksanaan pengolahan baha baku sampai dengan barang jadi akan melalui suatu proses persenyawaan atau pemecahan. dengan demikian pelaksanaan proses produksi akan sangat bergantung pada jenis bahan baku dan bahan penolong yang digunakan.
• Proses Produksi Proses yang Sama, merupakan jenis proses produksi dimana terdapat beberapa pekerjaan serta urutan yang sama dalam proses produksi meski produk yang dihasilkan berbeda-beda.
• Proses Produksi Proyek Khusus, merupakan suatu proses produksi yang dilaksanakan katrena adanya beberapa program khusus atau adanya kepentingan khusus. Apabila proses produksi yang dilaksanakan untuk program tersebut selesai, maka proses produksi juga akan berakhir.
• Proses Produksi Industri Berat, yaitu proses produksi dimana terdapat berbagai macam aktivitas sehubungan dengan penyelesaian produksi yang sangat komplek. Sedemikian kompleknya sehingga proses tersebut dibagi menjadi subproses-subproses.
2. Proses Produksi Bukan Utama,
merupakan proses produksi yang dilaksanakan sehubungan dengan adanya kepentingan khusus. Proses produksi bukan utama ini hanya merupakan kegiatan penunjang dalam perusahaan yang bersangkutan. yang termasuk dalam kelompok ini antara lain:
• Penelitian
• Model
• Prototype
• Percobaan
• Demonstrasi
Jenis Proses Produksi Ditinjau dari Segi PeyelesaianProses Produksi
Berdasarkan penyelesaian proses, terdapat beberapa jenis proses produksi yang diantaranya:
1. Proses Produksi Tipe A, merupakan suatu tipe proses produksi dimana dalam setiap tahap proses produksi yang dilaksanakan dapat diperiksa dengan mudah. dengan demikian pengendalian dan pengawasan kualitas dapat dilaksanakan pada setiap tahap proses produksi.
2. Proses Produksi Tipe B, merupakan suatu proses produksi dimana dalam penyelesaian proses produksi terdapat beberapa ketergantungan dari masing-masing tahap proses produksi, sehingga pengendalian dan pengawasan hanya dapat dilakukan pada beberapa tahap tertentu.
3. Proses Produksi Tipe C, merupakan proses produksi dengan jalan melakukan proses penggabungan atau pemasangan (assembling) komponen-komponen menjadi suatu produk jadi tertentu.
4. Proses Produksi Tipe D, merupakan proses produksi yang mempergunakan mesin dan peralatan yang terotomatisasi, dan dilengkapi dengan alat pengendalian dan pengawasan proses.
5. Proses Produksi Tipe E, merupakan proses produksi dari perusahan-perusahaan dagang dan jasa.

PENGENDALIAN PRODUKSI

PENGENDALIAN PRODUKSI

1. Pengertian Perencanaan & Pengendalian Produksi
Secara umum perencanaan & pengendalian produksi dapat diartikan sebagai aktivitasmerencanakan dan mengendalikan material masuk, mengalir, dan keluar dari sistem produksi sehingga permintaan pasar dapat dipenuhi dengan jumlah yang tepat, waktu penyerahan yang tepat dan biaya produksi yang minimum.
Sedangakan jika kita definisikan secara terpisah akan mencakup dua aktivitas yakni :
a)     Perencanaan produksi : aktivitas untuk menetapkan produk yang diproduksi, jumlah yang dibutuhkan, kapan produk tersebut harus selesai dan sumber-sumber yang dibutuhkan.
b)     Pengendalian produksi : aktivitas yang menetapkan kemampuan sumber-sumber yang digunakan dalam memenuhi rencana, kemampuan produksi berjalan sesuai rencana, melakukan perbaikan rencana.
Tujuan perencanaan dan pengendalian produksi:
• Mengusahakan agar perusahaan dapat berproduksi secara efisien dan efektif.
• Mengusahakan agar perusahaan dapat menggunakan modal seoptimal mungkin
• Mengusahakan agar pabrik dapat menguasai pasar yang luas.
• Untuk dapat memperoleh keuntungan yang cukup bagi perusahaan.
• Meramalkan permintaan produk yang dinyatakan dalam jumlah produk sebagai fungsi dari waktu.
• Memonitor permintaan yang aktual, membandingkannya dengan ramalan permintaan sebelumnya dan melakukan revisi atas ramalan tersebut jika terjadi penyimpangan.
• Menetapkan ukuran pemesanan barang yang ekonomis atas bahan baku yang akan dibeli.
• Menetapkan sistem persediaan yang ekonomis.
• Menetapkan kebutuhan produksi dan tingkat persediaan pada saat tertentu.
• Memonitor tingkat persediaan, membandingkannya dengan rencana persediaan, dan melakukan revisi rencana produksi pada saat yang ditentukan.
• Membuat jadwal produksi, penugasan, serta pembebanan mesin dan tenaga kerja yang terperinci.

2. TINGKAT PERENCANAAN & PENGENDALIAN PRODUKSI :
1.     Perencanaan jangka panjang
Kegiatan peramalan usaha, perencanaan jumlah produk dan penjualan, perencanaan produksi, perencanaan kebutuhan bahan, dan perencanaan finansial.
2.      Perencanaan jangka menengah
Perencanaan kebutuhan kapasitas, perencanaan kebutuhan material, jadwal induk produksi, dan perencanaan kebutuhan distribusi.
3.      Perencanaan jangka pendek
Kegiatan penjadwalan perakitan produk akhir, perencanaan dan pengendalian input-output, pengendalian kegiatan produksi, perencanaan dan pengendalian purchase, dan manajemen proyek .
3. TAHAP DALAM PENGENDALIAN PRODUKSI (FUNGSINYA)
1.      Production forecasting
Production porecasting adalah peramalan produksi untuk mengetahui jumlah dan manfaat produksi yang akan dibuat di masa yang akan datang,sehingga kalau terjadi penyimpangan akan cepat diadakan penyesuaian produksi dimas ayang akan datang.
Dengan melaksanakan peramalan produksi, perusahaan dapat menyusun anggaran operasionalnya untuk pedoman kerja, penggunaan kapasitas produksi seoptimal mungkin, menstabilkan kesempatan kerja karena erdapanya kestabilan dan kepastian jumlah produksi dimasa yang akan datang.
2.      Routing
Routing adalah kegiatan untuk menetukan urutan-urutan proses dan penggunaan alat produksinya dari bahan mentah smapi menjadi produk akhir, sehingga sebelum produksi dimulai maslah sudah tercantum pada rout sheet.
3.       Schedulling.
Schedulling adalah kegiatan untuk membuat jadwal proses produksi sebagai satu kesatuan dari awal proses samapai selesai proses produksi . Scehedulling ini dlaksanakan untuk mengetahui berapa waktu yang dibutuhkan setiap tahap pemrosesan sesuai dengan urutan-   urutan routenya. Oleh kaena itu untuk membantu keberhasilan tahap ini lebih baik melakukan “time and mention study” sehingga dapat ditentukan stanndar hasil kerjanya.
4.      Dipatching
Dipatching adalah suatu proses untuk pemberian perin tah untuk melaksanakan pekerjaan sesuai dengan routing dan schedulling yang dibuat.
5.      Follow up
Follow up adalah kegiatan untuk menghilangkan terjadinya penundaan/keterlambatan kerja dan mendorong terkoordinasinya pelaksaan kerja.


    4. PENGENDALIAN PERSEDIAAN DAN KUALITAS
a.       Pengendalian persediaan bahan baku
Bahan baku merupakan salah satu faktor pembentuk terjadinya barang jadi sehhingga segala sesuatu yang menyangkut bahan baku harus benar-benar diperhatikan. Masalah tersebut diantaranya:
-          Bagaimana  jumlah bahan baku yang tersedia  tidak kurang karena akan mengganggu jalannya proses produksi.
-          Bagaiman bahan baku agar jangan terlalu berlebihan karena merupakan pemborosan kalau terlalu lama.
-          Bagaiman agar biaya ekstra yang digunakan untuk memesan bahan baku yang  kurang (karena mengejar target jumlah produksi dan kapasitas mesin yang terpakai) tidak terlalu merugikan dan sebagainya.
Dengan adanya pengendalian bahan baku maka perusahaan akan berusaha untuk menyediakan bahan baku yang diperlukan dalam proses produksi sedemikian rupa agar berjalan dengan lancar tanpa terjadi kekuarangan persediaan atau kelebihan persediaan.
Ada suatu cara untuk menentukan berapa sebenarnya jumlah bahan baku yang perlu disediakan perusahaan dengan biaya yang paling minimun (dalam arti paling menguntungkan perusahaan). Caranya adalah dengan menggunakan analisa EOQ (Economical Order Quantity). Dengan kata lain perusahaan perusahaan kan mempunyai persediaan yang paling menguntungkan jikamelakukan pemesanan yang ekonomis.
Faktor-faktor yang mempengaruhi EOQ adalah sebagai berikut:

-          umlah kebutuhan bahan baku per tahun (B)
-          Biaya pemesanan (BP)
-          Biaya penyimpanan (BS)
-          Harga bahan baku (H)
Kalau djadikan suatu  rumus EOQ aadalah:

b.      Pengendalian kualiatas (Quality Control)
Pengendalian kualitas merupakan suatu proses untuk menentukan barang-barang yang rusak dan diusahan untuk dikurangi serta mempertahankan barang-barang yang sudah baik kemudian mengontrol agar hasil produksi di waktu yang akan datang tidak lagi mengalami penurunan kualitas atau kerusakan.
Untuk menentukan apakah barang tersebut rusak atau lebih baik mutunya, perusahaan biasanya menetukan produk standar. Dengan demikian pengendalian kualitas itu dilakuakan sejak awal proses. Barang dalam proses sampai barang jadi sehingga sejak awal perusahaan dapat menelusuri pada tahap proses yang mana yang menyebabkan terjadinya kerusakan barang. Jika pengendalian proses baik maka perusahaan akan beruntung karena mempunyai andil dalam meminimunkan biaya proses produksi sebagai berikut:
-          Menentukan standar kualitas baik dalam hal ukuran, daya tahan, warna, bentuk, harga dsb dengan memakai peralatan yang standar.
-          Mencari pemeriksa atau controler yang mempunyai kecakapan yang dibutuhkan baik mengenai pemakaian peralatan maupun pemeliharaannya.
-          Tujuan pengendalian kualaitas adalah untuk meminimunkan biaya proses produksi sehingga dananya dapat dimanfaatkan untuk kegiatan yang lebih produktif.

QUALITY CONTROL

QUALITY CONTROL

Definisinya adalah suatu sistem pengawasan, analisa dan tindakan yang dilakukan terhadap suatu proses pembuatan barang. Dengan demikian diperoleh hasil analisa terhadap kwalitas untuk menentukan operasi pengerjaan dalam memperoleh tingkat kwalitas yang diinginkan.  Dalam melakukan pengendalian kwalitas ada empat langkah yaitu :
a.       Penentuan standart
b.      Penilaian atas produk
c.       Melakukan tindakan perbaikan
d.      Merencanakan perbaikan dan pembinaan terus menerus
            Quality Control (QC) berfungsi untuk mempertahankan mutu/kualitas dari barang yang dihasilkan agar sesuai dengan spesifikasi produk yang telah ditetapkan,tercapai dalam bentuk produk atau hasil akhir dari pabrik. Untuk menjamin kepercayaan konsumen dari hasil pekerjaan, maka perlu adanya suatu mekanisme pengontrolan terhadap hasil pekerjaan yaitu dengan mekanisme pengujian dan pemeriksaan.
.  Adapun tujuan dari Quality control adalah sebagai berikut:
1.      Hasil produksi mencapai Standart mutu yang ditetapkan.
2.      Biaya desain produksi dan proses menjadi sekecil mungkin.
3.      Biaya inpeksi di tekan sekecil mungkin.
4.      Menekan biaya produksi tanpa mengorbankan kwalitas.
Faktor Yang Mempengaruhi Kualitas Hasil Produksi
             Agar barang-barang dapat digunakan untuk mencapai tujuan maka harus mempunyai mutu tertentu. Ada beberapa faktor yang mempengaruhinya yaitu :
a. Bahan baku
    Dilakukan pengawasan yang berhubungan dengan stock bahan baku.
b. Mesin dan peralatannya
    Mencegah dari kerusakan yang mendadak.
c. Man power
    Keahlian para karyawan / pekerja perlu ditingkatkan.

Pengawasan Persediaan.
Pengertian persediaan adalah aktiva barang-barang milik perusahaan dengan maksud untuk dijual dalam usaha yang normal atau barang yang masih dalam suatu proses produksi.Alasan dilakukannya persediaan oleh perusahaan adalah sebagai berikut:
a.       Menghilangan resiko keterlambatan.
b.      Persiapan jika bahan baku dipasarkan habis.
c.       Mempertahankan stabilitas operasi perusahaan.
d.      Penggunaan mesin yang optimal.
Secara umum ada beberapa konsep QC, antara lain :
1.konsep QC antara pembeli dan penjual pada negara yang mempunyai standar kehidupan dan selera serta permintaan konsumen yang tidak sama, yaitu :
ada konsumen yang mempunyai permintaan mengharuskan kualitas produksi pada tingkat paling atas. Walau harganya tinggi tidak jadi masalah, misalnya : untuk label /merk yang ternama contoh : seperti di negara eropa, Amerika dan jepang pada saat ini.
2.konsep QC dari pengusaha dapat dibagi – bagi sesuai dengan kesuksesannya :
hasil kualitas yang baik, dapat memuaskan konsumen dan mendapatkan keuntungan serta memerintahkan bawahan untuk betul – betul bertanggung jawab.
Harus mengadakan percobaan dan pembuktian terhadap standar kualitas yang dicurigai dan tidak perlu khawatir jika terjadi kegagalan, harus ada kemauan dan tekad untuk mengambil pengalaman demi mengurangi kerugian yang lebih nyata.
Meminta kepada bawahan untuk menjual hasil yang ”O” defect, dan tidak dibenarkan terjadi
barang second Quality menumpuk di gudang.
3.konsep QC dari pihak / unit produksi
para karyawan diproduksi harus mau mengerti dan bertanggung jawab apabila terdapat salah satu produksinya cacat. Dengan ini masalah kualitas produksi yang harus menjadi tanggung jawabanya jangan sampai jelek terus menerus. Dalam konsep pokok QC didalam proses produksi ialah baik buruknya barang produksi adalah merupakan tanggung jawab manager produksi. Bagian QC tidak berhak mencampuri urusan ini, karena tidak demikian sistem kerja QC didalam kenyataannya tidak bisa leluasa dijangkau. Contohnya : karyawan / karyawati tidak tahu menahu sehingga pihak pimpinan memiliki kesempatan untuk melempar tanggung jawabnya. Dari sini bisa menjadi penyebab kesalahpahaman, sehingga terjadi masalah yang tidak baik.
Konsep QC terhadap bagian produksi :
Hasil produksi di cross check lagi oleh bagian QC dan hasilnya diinformasikan kepada bagian produksi dengan data yang jelas sebagai komunikatif, kemudian ditindaklanjuti oleh QC.

PENGERTIAN CRM

PENGERTIAN CRM

A.   Pengertian CRM

CRM merupakan sebuah pendekatan baru dalam mengelola hubungan korporasi dan pelanggan pada level bisnis sehingga dapat memaksimumkan komunikasi, pemasaran melalui pengelolaan berbagai kontak yang berbeda dengan pelanggan. Pendekatan ini memungkinakn untuk mempertahankan pelanggan dan memberikan nilai tambah terus menerus pada pelanggan, selain juga memperoleh keuntungan yang berkelanjutan.

Hal yang perlu dipahami adalah bahwa dari luar, pelanggan yang berinterkasi dengan perusahaan hanya memahami bisnis yang dilakukan oleh perusahaan sebagai satu entitas, tidak lebih; meskipun pelanggan juga berinteraksi dengan sejumlah pekerja yang berbeda peran dan departemennya. Semua itu tetap dianggap sebagai satu kesatuan. Dengan CRM, dukungan pada proses bisnis, informasi tentang pelanggan dan interaksinya dapat dimasukkan, disimpan, diakses oleh semua staf pada berbagai unit kerja dengan tujuan untuk meningkatkan layanan yang diberikan pada pelanggan, dan menggunakan informasi kontak pelanggan untuk target pemasaran.

CRM (customer relationship management) mengkombinasikan kebijakan, proses, dan strategi yang diterapkan organisasi menjadi satu kesatuan yang digunakan untuk melakukan interaksi dengan pelanggan dan juga untuk menelusuri informasi pelanggan. Pada era saat ini, implementasi CRM selalu akan menggunakan teknologi  informasi untuk menarik pelanggan baru yang mengguntungkan, hingga mereka memiliki keterikatan pada perusahaan.

Konsep ini juga banyak digunakan sebagai sebuah terminologi pada industri informasi sebagai sebuah metodologi, piranti lunak, dan bahkan sebagai kapabilitas internet yang membantu korporasi mengelola hubungan pelanggan. Piranti ini memungkinkan korporasi untuk menjelaskan hubungan secara cukup rinci sehingga manajemen, staf penjualan, staf pelayanan, dan bahkan pelanggan dapat secara langsung mengakses informasi, menyesuaikan kebutuhan antara kebutuhan dan produk, pengingatan pelanggan pada layanan tertentu, dan sebagainya. Dalam pengembangan piranti lunak CRM harus dilakukan pendekatan yang holistik. Terkadang inisiatif implementasi piranti lunak CRM gagal dilakukan karena hanya terbatas pada instalasi piranti saja, tanpa memperhatikan konteks, dukukangan dan pemahaman staf, dan pemenfaatan sepenuhnya sistem informasi.

Banyak aspek yang tercakup dalam CRM. Aspek tersebut pada umumnya akan berhubungan langsung dengan salah satu aspek berikut:

• Operasi Front office yang langsung berinteraksi dengan pelanggan seperti ketemu langsung, panggilan telepon, e-mail, layanan online, dll.
• Operasi Back office yang sangat berpengaruh pada aktivitas pada layanan di front office seperti bagian pembayaran, perawatan, perencanaan, pemasaran, dll.
• Hubungan bisnis, yaitu interaksi dengan perusahaan dan rekanan lain seperti suppliers/ vendors, outlet pengecer dan distribusi, jaringan industri. Jaringan eksternal ini akan mendukung aktivitas di front dan back office.
• Data kunci dalam CRM dapat dianalisis dengan tujuan melakukan perencanaan kampanye pada target pemasaran, memahami strategi bisnis, dan memutuskan keberhasilan aktivitas CRM seperti pangsa pasar, karakteristik pelanggan, pendapatan dan keuntungan.

Implementasi CRM akan memberikan dampak manfaat bagi korporasi seperti akan memungkinkan untuk memperoleh keseimbangan dalam bagaimana menggunakan sumber daya untuk pemasaran agar mendapat nilai lebih pada segmen tertentu, meningkatkan interaksi pelanggan yang akan mendukung pengalaman branding pada pelanggan, mendongkrak produktivitas penualan melalui pemetaan proses menggunakan teknologi baru, menetapkan tujuan penjualan dan menentukan reward untuk pencapaiannya, fokus pada gab antara harapan pelanggan dan pengalaman layanan saat ini, dengan menggunakan alat analisis akan dapat ditingkatkan pemahaman organisasi tentang pelanggan.

B.     Variasi CRM

Ada beberapa perbedaan pendekatan CRM dengan paket piranti lunak dalam memfokuskan aspek yang berbeda. Beberapa diantara piranti lunak CRM yang dikenal adalah seperti berikut.

1. Operasional

 Operational CRM memberikan dukungan untuk proses bisnis di front office, seperti untuk penjualan, pemasaran, dan staf pelayanan. Interaksi dengan pelanggan biasanya disimban dalam sejarak kontak pelanggan, dan staf dapat melihat kembali informasi pelanggan ketika dibutuhkan. Dengan sejarah kontak pelanggan ini, staf dapat dengan cepat memperoleh informasi penting. Dapat meraih pelanggan dalam waktu dan tempat yang tepat merupakan sesuatu yang sangat diinginkan.

2. Penjualan. 

Untuk penjualan biasa digunakan Sales Force Automation (SFA). SFA membantu untuk otomatisasi aktivitas yang terkait dengan staf penjualan, seperti untuk penjadwalan menghubungi pelanggan, pengiriman surat kertas maupun elektronik ke pelanggarn, menelusuri respon pelanggan, membuat laporan, menilai tingkat penjualan, proses order penjualan otomatis.

3. Analitik.

Analytical CRM menganalisis data pelanggan untuk berbagai tujuan seperti merancang dan menjalankan kampanye target pemasaran, termasuk melakukan cross-selling, up-selling, aiatem informasi manajemen untuk forecasting keuangan dan analisis profitabilitas pelanggan.

4.  Intelijen Penjualan.

 Intelijen Penjualan atau Sales Intelligence dalam CRM adalah sejenis dengan is similar to Analytical CRM, tetapi ditekankan lebih jauh untuk piranti penjualan langsung dengan fitur untuk mencari peluang Cross-selling/ Up-selling/ Switch-selling, kinerja penjualan, kecenderungan pelanggan, margin pelanggan.

5. Manajemen Kampanye. 

Campaign management mengkombinasikan elemen antara CRM operasional dan analitik agar dapat menjalankan fungsi pembentukan kelompok target dengan kriteria tertentu menggungakan data pelanggan, mengirimkan materi yang terkait dengan kampanye produk untuk calon tertentu menggunakan berbagai saluran seperti e-mail, telephone, SMS, dan surat, menelusuri, menyimpan dan menganalisis statistik kampanye.

6. Kolaboratif. 

Collaborative CRM mencakup aspek-aspek yang ditangani korporasi yang terkait dengan pelanggan pada berbagai departemen seperti pada bagian penjualan, dukungan teknis, dan pemasaran. Staf dari berbagai departemen pada korporasi yang sama dapat saling bertukar dan berbagi informasi yang dikumpulkan ketika berinteraksi dengan pelanggan. CRM jenis ini bertujuan untuk menggunakan informasi yang dikumpulkan secara bersama di semua departemen untuk peningkatkan kualitas pelayanan yang diberikan.

C.    Strategi dan Implementasi

Sasaran untuk menjalankan strategi CRM harus mempertimbangkan situasi spesifik yang dihadapi perusahaan dan juga kebutuhan dan harapan pelanggan. Informasi yang didapat melalu inisiasi CRM dapat mendukung pengembangan strategi pemasaran dengan mengembangkan pengetahuan pada area-area tertentu seperti identifikasi segmen pelanggan, peningkatan retensi  pelangggan, perbaikan produk yang disampaikan, juga identifikasi pelanggan blue chip (yang paling menguntungkan). Sasaran ini dilakukan dengan melakukan manipulasi informasi yang terkait yang selanjutnya dimanfaatkan bersama untuk ditransformasikan menjadi pengetahuan. Pengetahuan ini merupakan pengetahuan yang memungkinkan perusahaan dapat lebih memahami pelanggan, dan digunakan untuk menyesuaikan kapabilitas organisasi agar dapat memberikan nilai yang lebih baik bagi pelanggan. Strategi CRM bervaria dalam besaran, komplesitas, cakupanya. Hal ini akan berpengaruh pada tipe apa CRM dikembangkan. Strategi CRM yang efektif akan fokus pada berbagai saluran. Perusahaan harus secara efektif mengelola saluran ini untuk perbaikan pelayanan.

Kegagalan berbagai projek CRM terutama terkait dengan kualitas dan availabilitas data pelanggan. Data yang baik merupakan isu penting. Ketika perusahaan yang menggunakan CRM untuk menelusuri siklus hidup pendapatan, pembiayaan, margin keuntungan, dan interkasi dengan pelanggan secara individual, maka semua ini harus tergambarkan dengan jelas dalam suatu bisnis proses. Data yang digunakan harus dapat diambil dari berbagai sumber data yang ada di tiap departemen atau bidang yang ada di perusahaan.

 Sistem yang komprehensif dengan struktur yang telah didefinisikan dengan baik akan meningkatkan kualitas data yang dipakai dalam pengambilan keputusan. Meski saat ini banyak piranti lunak yang tersedia tentang CRM, namun perlu diingat bahwa CRM bukan sekedar teknologi namun lebih pada pendekatan komprehensif yang berpusat pada pelanggan. Implikasinya adalah kebijakan, proses, pelatihan staf, manajemen pemasaran, dan manajemen informasi. Dengan cara pandang ini, CRM merupakan hal yang dapat memberikan peran penting dalam usaha merekayasa proses penjualan untuk memberikan nilai tambah pada pelanggan.

D.    Cara Mengoptimalkan CRM

Untuk mengoptimalkan strategi tersebut, berikut ini adalah beberapa tips pemasaran yang bisa Anda coba untuk menjaga loyalitas konsumen.

1. Membangun relasi kerja berdasarkan asas kejujuran. Modal utama yang Anda butuhkan untuk bisa sukses meyakinkan para konsumen yaitu selalu menjaga kejujuran Anda dalam menawarkan kerjasama bisnis maupun mempromosikan produk unggulan Anda kepada setiap pelanggan yang ada.

2. Menjaga kualitas produk yang ditawarkan. Ketika memasarkan barang kepada para pelanggan, jangan pernah mencampurkan barang yang rusak dengan barang yang masih bagus. Meskipun cara ini bisa mengurangi resiko kerugian yang sedang Anda hadapi, namun tindakan tersebut bisa menurunkan kepuasan konsumen, sehingga kedepannya mereka tidak akan mempercayai kualitas produk ataupun jasa yang Anda tawarkan.

3. Memahami kebutuhan dan keinginan konsumen. Pada dasarnya strategi customer relationship management disusun untuk memahami kebutuhan dan keinginan para pelanggan, baik itu kebutuhan dan keinginan di masa sekarang maupun kebutuhan dan keinginan pelanggan yang diharapkan bisa terwujud pada masa-masa yang akan datang.

4. Tanggap terhadap permasalahan yang dihadapi konsumen. Sebagai seorang pelaku usaha, sebaiknya Anda cepat tanggap terhadap permasalahan-permasalahan yang dihadapi para konsumen. Hal ini sangatlah penting, jangan hanya fokus menjual produk, tetapi cobalah menjual solusi bagi permasalahan yang mereka hadapi.

SUPPLY CHAIN MANAGEMENT

SUPPLY CHAIN MANAGEMENT

(Manajemen Pasok Barang )

Persaingan bisnis yang ketat di era globalisasi ini menuntut perusahaan untuk menyusun kembali strategi dan taktik bisnisnya sehari-hari. Jika dilihat secara mendalam, inti dari persaingan perusahaan terletak pada bagaimana sebuah perusahaan mengimplementasikan proses penciptaan produk atau jasasecara lebih murah, lebih baik dan lebih cepat (cheaper, better, faster) dibandingkan dengan kompetitornya. Namun, banyak perusahaan yang sudah tidak mungkin lagi menerapkan dan mengimplementasikan resource-nya, sehingga salah satu caranya adalah dengan membuat strategi manajemen rantai pasok (Supply Chain Management).

A. Pengertian Manajemen Rantai Pasok
Manajemen rantai pasok (supply-chain management) adalah pengintegrasian aktivitas pengadaan bahan dan pelayanan, pengubahan menjadi barang setengah jadi dan produk akhir, serta pengiriman ke pelanggan. Tujuannya adalah untuk membangun sebuah rantai pemasok yang memusatkan perhatian untuk memaksimalkan nilai bagi pelanggan.
Menurut Heizer and Render, kunci bagi manajemen rantai pasok yang efektif adalah menjadikan para pemasok sebagai “mitra” dalam strategi perusahaan untuk memenuhi pasar yang selalu berubah.
Sistem ini merupakan hubungan keterkaitan antara aliran material maupun jasa, aliran uang (return/ recycle) dan aliran informasi mulai dari pemasok, produsen, distributor, gudang, pengecer sampai ke pelanggan akhir (upstream ↔ downstream).
Sedangkan yang dimaksud dengan Supply Chain atau rantai persediaan itu sendiri adalah suatu sistem tempat organisasi menyalurkan barang produksi dan jasanya kepada para pelanggannya. Rantai ini merupakan jaring yang menghubungkan berbagai organisasi yang saling berhubungan dan mempunyai tujuan yang sama, yaitu mengadakan pengadaan barang (procurement) atau menyalurkan (distribution) barang tersebut secara efisien dan efektif sehingga akan tercipta nilai tambah (value added) bagi produk tersebut.
Supply chain juga merupakan logistic network yang menghubungkan suatu mata rantai antara lain  suppliers, manufacturer, distribution, retail outlets, customers. Adapun aktivitas yang terlibat dalamsupply chain management seperti yang telah disebutkan diatas yaitu aliran barang, aliran informasi, aliran transaksi dan aliran uang.
Adapun manfaatnya jika mengoptimalkan Supply Chain management yaitu :
1. Mengurangi inventory barang
Inventory merupakan bagian paling besar dari aset perusahaan yang berkisar antara 30%-40%. Oleh karena itu usaha dan cara harus dikembangkan untuk menekan penimbunan barang di gudang agar biaya dapat diminimalkan.
2. Menjamin kelancaran penyediaan barang
Kelancaran barang yang perlu dijamin adalah mulai dari barang asal (pabrik pembuat), supplier,perusahaan sendiri, whosaler, retailer, sampai kepada konsumen akhir.
3. Menjamin mutu
Mutu barang jadi ditentukan tidak hanya oleh proses produksinya, tetapi ditentukan oleh mutu bahan mentahnya dan mutu dalam kualitas pengirimannya.
4. Mengurangi jumlah supplier
Bertujuan untuk mengurangi  ketidakseragaman, biaya-biaya negosiasi, dan pelacakan (tracking).
5. Mengembangkan supplier partnership atau strategic alliance
Dengan mengadakan kerjasama dengan supplier (supplier partnership) dan  juga mengembangkanstrategic alliance dapat menjamin lancarnya  pergerakan barang dalam supply chain management.

B. Aktivitas Rantai Pasokan
Menurut Gunasekaren terdapat empat aktivitas utama dalam manajemen rantai pasok yaitu : perencanaan (plan), sumber (source), membuat (make/assemble), dan pengiriman (deliver).
Klapper menyebut ke-empat aktivitas ini sebagai fungsi, yang memiliki definisi sebagai berikut:
• Perencanaan (plan): Proses yang memyeimbangkan permintaan dan penawaran agregat untuk membangun jalan terbaik dari tindakan yang memenuhi aturan bisnis yang ditetapkan.
• Sumber (source): Proses yang melakukan pengadaan barang dan jasa untuk memenuhi kebutuhan yang direncanakan atau aktual.
• Membuat (make): Proses yang mengubah barang ke tahap penyelesaian untuk memenuhi kebutuhan yang direncanakan atau aktual.
• Pengiriman (deliver): Proses yang menyediakan barang jadi dan jasa, termasuk manajemen pemesanan, manajemen transportasi, dan manajemen gudang, untuk memenuhi kebutuhan yang direncanakan atau aktual.
Selanjutnya menurut Heizer and Render manajemen rantai pasok mencakup aktivitas untuk menentukan :
1) Transportasi ke vendor.
2) Pemindahan uang secara kredit dan tunai.
3) Para pemasok.
4) Bank dan distributor.
5) Utang dan piutang usaha.
6) Pergudangan dan tingkat persediaan.
7) Pemenuhan pesanan.
8) Berbagi informasi pelanggan, prediksi, dan produksi.
Manajemen rantai pasok harus mencakup semua bagian diantaranya suppliers, produsen, distributor dan pelanggan, baik secara langsung maupun tidak langsung dalam memenuhi permintaan pelanggan. Rantai pasokan meliputi tidak hanya pada pembuat dan suppliers saja tetapi juga pengangkut, gudang, pengecer, dan bahkan pelanggan itu sendiri.
Pada tiap-tiap organisasi seperti perusahaan manufaktur, rantai pasokan meliputi seluruh fungsi-fungsi yang terlibat dalam penerimaan dan pengisian permintaan pelanggan. Fungsi ini termasuk dalam supply chain management, tetapi sifatnya tidak dibatasi, mengikuti perkembangan produk baru, pemasaran, operasi, distribusi, keuangan, dan customer service.
Rantai pasokan menimbulkan gambaran atas pergerakan produk atau pasokan dari supplier kepada pembuat produk, distributor, pengecer, pelanggan sepanjang rantai.
Supply chain management biasanya melibatkan variasi dari tingkat-tingkat. Tingkat-tingkat ini meliputi:
1. Pelanggan
2. Pengecer
3. Distributor
4. Pembuat produk
5. Komponen atau supplier bahan baku.

Gambar dari tingkat-tingkat rantai pasokan :

Penjelasan:

Tiap-tiap tingkat dari rantai pasokan dihubungkan melalui aliran produk, informasi, dan keuangan. Aliran ini biasanya terjadi secara langsung dan mungkin diatur oleh satu tingkat atau perantara. Tiap-tiap tingkat tidak ingin ditunjukkan dalam rantai pasokan. Rancangan rantai pasokan yang tepat tergantung pada kebutuhan pelanggan dan peran yang dijalankan oleh tiap-tiap tingkat yang terlibat.

Tujuan dari tiap rantai pasokan seharusnya untuk memaksimumkan keseluruhan nilai. Nilai dari rantai pasokan berbeda antara apakah hasil akhir tersebut berharga bagi pelanggan dan biaya rantai pasokan yang terjadi dalam pengisian permintaan pelanggan.

Rancangan, perencanaan, dan keputusan operasi menjalankan peran penting dalam kesuksesan atau kegagalan sebuah perusahaan.

Tahap-tahap dalam pembuatan keputusan rantai pasokan :

1. Strategi atau rancangan rantai pasokan

2. Selama tahap ini memberikan rencana pemasaran dan penentuan harga bagi produk, perusahaan memutuskan bagaimana struktur rantai pasokan pada beberapa tahun ke depan.

3. Perencanaan rantai pasokan.

4. Keputusan yang dibuat selama tahap ini kerangka waktu yang dipertimbangkan adalah seperempat tahun. Susunan rantai pasokan ditentukan fase strategic yang telah pasti. Susunan ini menentukan hambatan yang ada. Keberhasilan perencanaan untuk memaksimumkan surplus rantai pasokan yang dapat dihasilkan dengan perencanaan memberikan hambatan yang timbul selama fase design atau strategi.

5. Operasi rantai pasokan

6. Waktu yang digunakan disini adalah mingguan atau harian, dan selama fase ini perusahaan membuat keputusan berdasarkan order pelanggan individual.

C. Persediaan dalam Rantai Pasokan

Kunci keberhasilan dalam rantai pasokan adalah tersedianya bahan dan berjalannya aliran bahan. Dalam manajemen rantai pasokan, terdapat persediaan yang perlu dikelola dengan baik, yaitu:

1.      Bahan baku (raw materials)

Mata rantai bahan baku adalah ada di pabrik pembuat bahan baku ini, dan mata rantai terakhir ada di pabrik pembuat produk akhir (bukan di konsumen akhir). Bahan baku ini di pabrik pembuat produk akhir digabung dengan bahan penolong, dan dengan teknologi tertentu diolah menjadi bahan setengah jadi dan bahan jadi.

2.      Barang setengah jadi (work in process product)

Mata rantai barang setengah jadi bermula di pabrik pembuat bahan jadi. Bahan setengah jadi adalah hasil dari proses bahan baku. Bahan setengah jadi dapat langsung diproses di pabrik yang sama menjadi bahan jadi, tetapi dapat juga dijual  kepada konsumen sebagai komoditas. Jadi, akhir dari mata rantai akan sangat tergantung dari hal di atas, bisa pendek dan bisa panjang. Akhir mata rantai ada di konsumen akhir pengguna atau pembeli hasil produksi tersebut. Persediaan jenis ini adalah persediaan yag digunakan untuk menunjang pabrik pembuat barang jadi tersebut, yaitu untuk pemeliharaan, perbaikan, dan operasi peralatan pabriknya. Mata rantainya bermula dari pabrik pembuat material MRO tadi dan berakhir di perusahaan pembuat barang jadi tersebut, sebagai the final user (manufacturer).

3.      Barang komoditas (commodity)

Persediaan jenis ini adalah barang yang dibeli oleh perusahaan tertentu sudah dalam bentuk barang jadi dan diperdagangkan, dalam arti dijual kembali kepada konsumen. Di perusahaan tersebut, barang ini dapat diproses lagi, misalnya diganti bungkusnya atau diperkecil kemasannya, tetapi dapat juga dijual lagi langsung dalam bentuk asli seperti saat dibeli. Mata rantai persediaan jenis ini bermula dari pabrik pembuat komoditas tersebut dan berakhir pada konsumen akhir pengguna barang tersebut. Barang komoditas kadang-kadang juga disebut resales commodities, karena memang barang tersebut dibeli untuk dijual lagi dengan keuntungan tertentu.

4.      Barang proyek

Persediaan jenis ini adalah material dan suku cadang yang digunakan untuk membangun proyek tertentu, misalnya membuat pabrik baru. Mata rantai panjangnya hampir sama dengan MRO materials, jadi bermula dari pabrik pembuat barang-barang tersebut dan berakhir di perusahaan pembuat barang jadi yang dimaksud.

D. Proses Bisnis Rantai Pasokan

Pada manajemen rantai pasokan, aktivitas-aktivitas dibagi menjadi beberapa proses bisnis, antara lain:

1.      Customer Relationship Management (CRM) : Langkah pertama manajemen rantai pasok  adalah mengidentifikasi pelanggan utama atau pelanggan yang kritis bagi perusahaan. Aktivitas ini melibatkan tim pelayanan pelanggan (customer service) yang membuat dan melaksanakan program-program bersama, persetujuan produk dan jasa, serta menetapkan  tingkat kinerja tertentu untuk memenuhi kebutuhan pelanggan.

2.      Customer Service Management (CSM) : CSM merupakan sumber tunggal informasi pelanggan yang mengurus persetujuan produk dan jasa. Customer Service memberitahukan pelanggan informasi mengenai tanggal pengiriman dan ketersediaan produk melalui hubungannya dengan bagian produksi dan distribusi. Pelayanan setelah penjualan juga perlu, intinya harus secara efisien membantu pelanggan mengenai aplikasi dan rekomendasi produk.

3.      Demand Management : Proses ini harus menyeimbangkan kebutuhan pelanggan dengan kemampuan pasokan perusahaan, menentukan apa yang akan dibeli pelanggan dan kapan. Sistem manajemen permintaan yang baik menggunakan data point-of-sale dan data pelanggan “inti” untuk mengurangi ketidakpastian dan aliran yang efisien melalui rantai pasok.

4.      Customer Demand Fulfillment : Proses penyelesaian pesanan ini secara efektif memerlukan integrasi rencana kerja antara produk, distribusi dan transportasi. Hubungan dengan rekan kerja yakni anggota primer rantai pasok dan anggota sekunder diperlukan untuk memenuhi kebutuhan pelanggan dan mengurangi total biaya kirim ke pelanggan.

5.      Manufacturing Flow Management : Biasanya perusahaan memproduksi barang lalu dibawa ke bagian distribusi berdasarkan ramalan historik. Produk dihasilkan untuk memenuhi jadwal produksi. Seringkali produk yang salah mengakibatkan persediaan yang tidak perlu, meningkatkan biaya penanganan/penyimpanan dan pengiriman produk terhambat. Dengan manajemen rantai pasok, produk dihasilkan berdasarkan kebutuhan pelanggan. Jadi barang produksi harus fleksibel dengan perubahan pasar. Untuk itu diperlukan kemampuan berubah secara cepat untuk menyesuaikan dengan variasi kebutuhan massal. Untuk mencapai proses produksi tepat waktu dengan ukuran lot minimum, manajer harus berfokus pada biaya-biaya setup/perubahan yang rendah termasuk merekayasa ulang proses, perubahan dalam desain produk dan perhatian pada rangkian produk.

6.      Procurement : Membina hubungan jangka panjang dengan sekelompok pemasok dalam arti hubungan win-win relationship akan mengubah sistem beli tradisional. Hubungan ini adalah melibatkan pemasok sejak tahap desain produk, sehingga dapat mengurangi siklus pengembangan produk serta meningkatkan koordinasi antara engineering, purchasing dan supplier pada tahap akhir desain.

7.      Pengembangan Produk dan Komersialisasi : Untuk mengurangi waktu masuknya produk ke pangsa pasar, pelanggan dan pemasok seharusnya dimasukkan ke dalam proses pengembangan produk. Bila siklus produk termasuk singkat maka produk yang tepat harus dikembangkan dan dilauching pada waktu singkat dan tepat agar perusahaan kuat bersaing

8.      Return : Proses manajemen return yang efektif memungkinkan untuk mengidentifikasi produktivitas kesempatan memperbaiki dan menerobos proyek-proyek agar dapat bersaing. Ketersediaan return (return to available) adalah pengukuran waktu siklus yang di perlukan untuk mencapai pengembalian asset (return on asset) pada status yang digunakan. Pengukuran ini penting bagi pelanggan yang memerlukan produk pengganti dalam waktu singkat bila terjadi produk gagal. Selain itu, perlengkapan yang digunakan untuk scrap dan waste dari bagian produksi diukur pada waktu organisasi menerima uang cash.

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP)

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP)

PENGERTIAN MRP
1. Material Requirement Planning (MRP) merupakan suatu teknik atau prosedur logis untuk menterjemahkan Jadwal Produksi Induk (JPI) dari barang jadi atau end item menjadi kebutuhan bersih untuk beberapa komponen yang dibutuhkan untuk mengimplementasikan JPI. MRP ini digunakan untuk menentukan jumlah dari kebutuhan material untuk mendukung Jadwal Produksi Induk dan kapan kebutuhan material tersebut dijadwalkan. (Orlicky,et al., 1994).
2.   Material Requirement Planning (MRP) merupakan sistem informasi berbasis komputer yang didisain untuk memesan dan menjadwalkan permintaan (raw material, komponen dan sub assemblies) dengan cara yang terkoordinasi.(Oden,et al., 1998)
3. Material Requirement Planning (MRP) merupakan aktivitas perencanaan material untuk Seluruh komponen dan raw material (bahan baku) yang dibutuhkan sesuai dengan Jadwal Produksi Induk (JPI) yang sama halnya dengan demand / permintaan per komponen (John A. White, et al., 1987).

Perencanaan MRP ini mencakup semua kebutuhan akan semua komponen MRP yaitu kebutuhan material, dimana terdapat dua fungsi dengan diterapkannya MRP yaitu Pengendalian persediaan dan Penjadualan produksi. Sedangkan tujuan dari MRP itu sendiri adalah untuk menentukan kebutuhan sekaligus untuk mendukung jadwal produksi induk, mengendalikan persediaan, menjadwalkan produksi, menjaga jadwal valid dan up-to date, serta secara khusus berguna dalam lingkungan manufaktur yang kompleks dan tidak pasti.
Ada empat tahap dalam proses perencanaan kebutuhan material, tahapan tersebut adalah sebagai berikut :
1. Netting (Perhitungan kebutuhan bersih)
Netting adalah proses perhitungan kebutuhan bersih yang besarnya merupakan selisih antara kebutuhan kotor denagan keadaan persediaan.
2. Lotting (Penentuan ukuran pemesanan)
Lotting adalah menentukan besarnya pesanan setiap individu berdasarkan pada hasil perhitungan netting.
3. Offsetting (Penetapan besarnya waktu ancang-ancang)
Offsetting bertujuan untuk menentukan saat yang tepat untuk melaksanakan rencana pemesanan dalam memenuhi kebutuhan bersih yang diinginkan lead time.
4. Exploding (Perhitungan selanjutnya untuk level di bawahnya)
Exploding adalah proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat level dibawahnya, berdasarkan pada rencana pemesanan.

Dengan MRP ini, kita akan mendapatkan informasi mengenai :
1. Bahan dan komponen apa saja yang akan dipesan serta berapa banyak yang diperlukan.
2. Kapan waktu komponen tersebut akan dipesan.
3. Apakah komponen tersebut pemesanannya dipercepat, diperlambat atau dibatalkan.

Secara garis besar, out put MRP ini dibagi dalam tiga bagian, yaitu :
1. MRP Primary Report (Laporan Utama)
Primary Report atau yang biasa dikenal dengan MRP Report, nerupakan format laporan yang terdiri dari dua bentuk, yaitu format horizontal (dalam harian dan mingguan) dan format vertikal (dengan waktu dalam setiap harinya).
2. Action Report (Laporan Kegiatan)
Output ini biasa disebut dengan MRP Expection Report (laporan pengecualian), perencanaan MRP memfokuskan perhatian langsung terhadap kebutuhan item dan keputusan selama melakukan kegiatannya.
3. MRP Pegging Report (Laporan Penetapan MRP)
Output ini akan menyediakan sumber dari kebutuhan pada level tertinggi selanjutnya dalam Bill of material, seperti tiap pesanan perusahaan yang dikeluarkan dari item pada setiap kebutuhan kotor.

Dan yang terakhir adalah keuntungan dari MRP (Heizer,et.al., 1993) yaitu sebagai berikut :
1. Meningkatkan pelauyanan dan kepuasan pelanggan
2. Meningkatkan utilitas dari fasilitas dan tega kerja
3. Perencanaan persediaan dan penjadwalan menjadi lebih baik
4. Respon terhadap perubahan pasar semakin cepat
5. Mengurangi level persediaan tanpa mengurangi pelayanan pelanggan

Pengendalian persediaan merupakan langkah penting dalam manajemen persediaan untuk melakukan perhitungan berupa jumlah optimal tingkat persediaan yang harus ada     serta waktu pemesanan kembali. Pengaturan dan pengawasan terhadap material barang dalam proses dan barang jadi merupakan bagian penting dalam sistem produksi.
MRP adalah salah satu terobosan besar bagi dunia industri dalam mengatur bahan-bahan material yang dibutuhkan untuk proses produksi. Karena dengan MRP perusahaan dapat mengefisiensikan gudang dan sekaligus mencegah kemungkinan kehabisan bahan material. Semua proses pengaturan untuk bahan material yang dibutuhkan hanya dengan memasukkan data yang dibutuhkan dan software MRP yang akan memproses semuanya. Fasilitas yang disediakan adalah proses pengisian dan pemesanan data dealer penjualan dan supplier material. Konsep MRP adalah mempermudah pengaturan bahan material. Oleh karena itu direncanakan software dengan konsep user friendly dan fasilitas yang benar-benar mempermudah dan mampu meningkatkan efisiensi para pengguna.
Perencanaan kebutuhan material atau sering dikenal dengan Material Requirement Planning (MRP) adalah suatu sistem informasi yang terkomputerisasi untuk mengatur persediaan permintaan yang dependent dan mengatur jadwal produksi. Sistem ini bertujuan untuk mengurangi tingkat persediaan dan meningkatkan produktivitas. Terdapat dua hal penting dalam MRP yaitu lead time, dan berapa banyaknya jumlah material yang siap dipesan
Dengan metode MRP dapat memesan sejumlah barang atau persediaan sesuai dengan jadwal produksi, maka tidak akan ada pembelian barang walaupun persediaan telah berada pada tingkat terendah. MRP dapat mengatasi masalah-masalah kompleks dalam persediaan yang memproduksi banyak produk. Masalah yang ditimbulkannya antara lain kebingungan inefisiensi, pelayanan yang tidak memuaskan konsumen, dll.
Penentuan kebutuhan material yang pasti dalam proses produksi akan meminimalkan kerugian yang timbul dalam kaitannya dengan persediaan. Dengan menggunakan metode MRP untuk melakukan penjadwalan produksi, maka perusahaan akan menentukan secara tepat perencanaan tanggal penyelesaian pekerjaan yang realistik, pekerjaan dapat selesai tepat pada waktunya, janji kepada konsumen dapat ditepati dan waktu tengang pemesanan dapat dikurangi.

Tujuan Material Requirement Planning (MRP)

    Tujuan Sistim MRP adalah untuk mengendalikan tingkat inventori, menentukan prioritas item, dan merencanakan kapasitas yang akan dibebankan pada sistim produksi. Secara umum tujuan pengelolaan inventori dengan menggunakan sistim MRP tidak berbeda dengan sistim lain yakni:
1. memperbaiki layanan kepada pelanggan,
2. meminimisasi investasi pada inventori, dan
3. memaksimisasi efisiensi operasi
Filosofi MRP adalah “menyediakan” komponen, material yang diperlukan pada jumlah, waktu dan tempat yang tepat.

Keunggulan dan Kelemahan Material Requirement Planning (MRP)

        Keunggulan MRP diantaranya:
 1) Memberikan kemampuan untuk menciptakan harga yang lebih kompetitif,
2) Mengurangi harga jual,
3) mengurangi persediaan,
4) Layanan yang lebih baik kepada pelanggan,
5) respon yang lebih baik terhadap tuntutan pasar,
6) kemampuan mengubah skedul master,
7) mengurangi biaya set-up, dan waktu nganggur (idle time)

Sedang kelemahan yang pokok adalah menyangkut kegagalan MRP mencapai tujuan yang disebabkan oleh :
1. kurangnya komitmen dari manajemen puncak dalam pengimplementasian MRP,
2. MRP dipandang sebagai sesuatu yang terpisah dari sistim lain, lebih dipandang sebagai sistim yang berdiri sendiri  dalam menjalankan operasi perusahaan daripada sebagai suatu sistim yang terkait dengan sistim lain dalam perusahaan atau suatu bagian dari keseluruhan sistim perusahaan,
3. mencoba menggabungkan MRP dengan JIT tanpa memahami betul karakteristik kedua pendekatan tersebut,
4. membutuhkan akurasi operasi,
5. kesulitan dalam membuat skedul terinci.

Struktur Sistim Material Requirement Planning (MRP)

    Cara kerja sistim MRP adalah sebagai berikut: pesanan produk dijadikan dasar untuk membuat skedul produksi master atau Master Production Schedule (MPS) yang memberikan gambaran tentang jumlah item yang diproduksi selama periode waktu tertentu. MPS dibuat berdasarkan pada peramalan kebutuhan akan peralatan yang diperlukan, merupakan proses alokasi untuk mengadakan sejumlah peralatan yang diinginkan dengan memperhatikan kapasitas yang dipunyai (pekerja, mesin, dan bahan).

        Bill of Material mengidentifikasi material tertentu yang digunakan untuk membuat setiap item dan jumlah yang diperlukan yang dapat disusun dalam bentuk pohon produk (product structure tree). Bill of  material ini merupakan sebuah daftar jumlah komponen, campuran bahan dan bahan baku yang diperlukan untuk membuat suatu produk. Bill of material tidak hanya menspesifikasikan produksi, tetapi juga berguna untuk pembebanan biaya, dan dapat dipakai sebagai daftar bahan yang harus dikeluarkan untuk karyawan produksi atau perakitan. Bill of material digunakan dengan cara ini biasanya dinamakan daftar pilih.

        Pohon Struktur Produk (Product Structure Tree) Pohon Struktur Produk (Product Structure Tree) adalah salah satu item informasi yang ada dalam Bill of Material. Pohon Struktur Produk (Product Structure Tree) didefinisikan sebagai bagan informasi tentang hubungan antara produk akhir dengan komponen-komponen penyusun produk akhir. Struktur produk merupakan suatu informasi tentang hubungan antara komponen dalam suatu perakitan, juga memberikan informasi tentang semua item, seperti nomor komponen dan jumlah yang dibutuhkan pada setiap pembelian. Struktur produk dibagi lagi menjadi dua jenis, yaitu :
• Struktur produk single level yang menggambarkan hubungan antara produk akhir komponen-komponen penyusunnya dimana komponen-komponen tersebut langsung membentuk produk akhir atau berada satu level di bawah produk akhir.
• Struktur produk multi level yang menggambarkan hubungan antara produk akhir dengan komponen penyusunnya dimana komponen-komponen tersebut memerlukan komponen-komponen lain untuk membuatnya dan begitu seterusnya. Bila dimisalkan untuk membuat 1 unit produk akhir X diperlukan 2 unit komponen A dan 1 unit komponen B. Sementara untuk membuat 1 unit komponen B diperlukan 3 unit komponen C dan 1 unit komponen D. Dari informasi tersebut dapat dibuat product structure tree sebagimana tersaji pada gambar di bawah ini:
File Catatan Keadaan Persediaan (inventory status), berisi data tentang jumlah unit yang tersedia dan sedang dipesan, serta berbagai perubahan inventori sehubungan dengan adanya kerugian akibat sisa bahan, pesanan yang dibatalkan, dll. Intinya File Catatan Keadaan Persediaan (inventory status)  menggambarkan status semua item yang ada dalam persediaan, dimana semua item persediaan harus diidentifikasikan untuk menjaga kekeliruan perencanaan, juga harus berisi data tentang lead time, lot size, teknik lot size, persediaan cadangan dan catatan penting lainnya.

  Tiga sumber tersebut, skedul master, bill of material, dan inventory record menjadi sumber data bagi MRP yang akan menjabarkan skedul produksi menjadi rencana skedul pemesanan secara detil untuk keseluruhan urutan produksi.

ENTERPRISE RESOURCE PLANNING

ENTERPRISE RESOURCE PLANNING
Enterprise Resource Planning (ERP) atau Perencanaan sumber daya perusahaan adalah sistem terpadu berbasis komputer yang digunakan untuk mengelola sumber daya internal dan eksternal berwujud termasuk aset, sumber daya keuangan, bahan, dan sumber daya manusia. Ini merupakan arsitektur perangkat lunak yang bertujuan untuk memfasilitasi aliran informasi antara semua fungsi bisnis dalam batas-batas organisasi dan mengelola hubungan dengan para stakeholder di luar. Dibangun di atas sentralisasi database dan biasanya menggunakan platform komputasi yang umum, sistem ERP mengkonsolidasi semua operasi bisnis menjadi perusahaan seragam dan lingkungan sistem yang luas.
Sejarah dari ERP sendiri yaitu,  berkembang dari Manufacturing Resource Planning (MRP II) dimana MRP II sendiri adalah hasil evolusi dari Material Requirement Planning (MRP) yang berkembang sebelumnya. Sistem ERP secara modular biasanya menangani proses manufaktur, logistik, distribusi, persediaan (inventory), pengapalan, invoice dan akunting perusahaan. Ini berarti bahwa sistem ini nanti akan membantu mengontrol aktivitas bisnis seperti penjualan, pengiriman, produksi, manajemen persediaan, manajemen kualitas dan sumber daya manusia.
Asal istilah MRP vs ERP – Manufaktur sistem manajemen telah berkembang secara bertahap selama 30 tahun dari cara sederhana menghitung kebutuhan bahan untuk otomatisasi dari seluruh perusahaan. Sekitar tahun 1980, lebih-banyaknya perubahan pada ramalan penjualan, penyesuaian kembali entailing terus-menerus dalam produksi, serta parameter unsuitability ditetapkan oleh sistem, yang dipimpin MRP (Material Requirement Planning) untuk berkembang menjadi sebuah konsep baru: Manufacturing Resource Planning (atau MRP2 ) dan akhirnya generik konsep Enterprise Resource Planning (ERP).
Inisial ERP berasal sebagai perpanjangan dari MRP (bahan persyaratan perencanaan kemudian perencanaan sumber daya manufaktur) dan CIM (computer-integrated manufacturing) dan diperkenalkan oleh perusahaan riset dan analisis Gartner. Sistem ERP mencoba untuk mencakup semua fungsi dasar dari suatu perusahaan, terlepas dari organisasi bisnis atau piagam. Non-manufaktur usaha, organisasi nirlaba dan pemerintah sekarang semua menggunakan sistem ERP.
Untuk dipertimbangkan sebuah sistem ERP, sebuah paket perangkat lunak harus menyediakan fungsi setidaknya dua sistem. Sebagai contoh, sebuah paket perangkat lunak yang menyediakan kedua penggajian dan fungsi akuntansi secara teknis bisa dianggap sebagai sebuah paket perangkat lunak ERP.
Namun, istilah ini biasanya diperuntukkan bagi lebih besar, lebih luas aplikasi berbasis. Pengenalan sistem ERP untuk menggantikan dua atau lebih mandiri aplikasi menghilangkan kebutuhan untuk antarmuka eksternal diperlukan antara sistem sebelumnya, dan memberikan manfaat tambahan yang berkisar dari standarisasi dan pemeliharaan lebih rendah (sistem satu bukan dua atau lebih) untuk lebih mudah dan / atau lebih pelaporan kemampuan (seperti biasanya semua data disimpan dalam satu database).
Sistem ERP dapat berada pada server terpusat atau didistribusikan di seluruh modular unit perangkat keras dan perangkat lunak yang menyediakan “pelayanan” dan berkomunikasi pada jaringan area lokal.  Desain terdistribusi memungkinkan sebuah bisnis untuk mengumpulkan modul-modul dari vendor yang berbeda tanpa memerlukan penempatan beberapa salinan yang kompleks, sistem komputer mahal di daerah-daerah yang tidak akan menggunakan kapasitas penuh.

ERP berkembang dari Manufacturing Resource Planning (MRP II) dimana MRP II sendiri adalah hasil evolusi dari Material Requirement Planning (MRP) yang berkembang sebelumnya. Sistem ERP secara modular biasanya menangani proses manufaktur, logistik, distribusi, persediaan (inventory), pengapalan, invoice dan akuntasi perusahaan. Ini berarti bahwa sistem ini nanti akan membantu mengontrol aktivitas bisnis seperti penjualan, pengiriman, produksi, manajemen persediaan, manajemen kualitas dan sumber daya manusia.
ERP sering disebut sebagai Back Office System yang mengindikasikan bahwa pelanggan dan publik secara umum tidak dilibatkan dalam sistem ini. Berbeda dengan Front Office System yang langsung berurusan dengan pelanggan seperti sistem untuk e-Commerce, Customer Relationship Management (CRM), e-Government dan lain-lain.
Perusahaan besar di dalam dan luar negeri menggunakan ERP termasuk: ExxonMobil, BASF, British Petroleum, ChevronTexaco, Wal-Mart, Coca-Cola, Hewlett Packard, Haliburton, Mitsui, Astra, Garuda, PERTAMINA, IndoMobil, Bank Mandiri, dll.
Banyak juga universitas besar di luar negeri yang menggunakan ERP untuk mengelola administrasi mahasiswa, keuangan, kepegawaian, pembelian, dll
SAP adalah perusahaan yang memiliki pangsa pasar (market share) terbesar di dunia untuk software ERP. Keahlian dalam bidang ERP SAP Insya Allah membuka peluang karir baik di dalam maupun di dalam negeri.
Manfaat dari system ERP itu sendiri secara umum :
• Menawarkan sistem terintegrasi didalam perusahaan, sehingga proses dan pengambilan keputusan dapat dilakukan secara lebih efektif dan efisien
• Memungkinkan melakukan integrasi secara global
• Menghilangkan kebutuhan pemutakhiran dan koreksi data seperti yang terjadi pada sistem yang terpisah
• Memungkinkan manajemen mengelola operasi dan tidak memonitor saja dan lebih mampu menjawab semua pertanyaan yang ada
• Membantu melancarkan pelaksanaan manajemen rantai pasok serta memadukannya
• Memfasilitasi hubungan komunikasi secara internal dan eksternal dalam dan luar organisasi
• Dapat menurunkan kesenjangan antara pemrograman dengan cara perawatan sistem yang syah
• Dapat menurunkan kompleksitas aplikasi dan teknologi

MAKE TO STOCK (MTS) dan MAKE TO ORDER (MTO)

MAKE TO STOCK (MTS)
Pada strategi MTS, persediaan dibuat dalam bentuk produk akhir yang siap dipak. Siklus dimulai ketika perusahaan menentukan produk, kemudian menentukan kebutuhan bahan baku, dan membuatnya untuk disimpan. Konsumen akan memesan produk jika harga dan spesifikasi produk sesuai dengan kebutuhannya. Operasi difokuskan pada kebutuhan pemenuhan tingkat persediaan dan order yang tidak diidentifikasi pada proses produksi. Sistem produksi mengembangkan tingkat persediaan yang didasarkan pada order yang akan datang, bukan pada order sekarang. Pada strategi ini, resiko persediaan lebih besar. Contoh produk: makanan, minuman, mainan, dan lain-lain.

MAKE TO ORDER (MTO)
Strategi MTO mempunyai persediaan tetapi hanya dalam bentuk desain produk dan beberapa bahan baku standar, sesuai dengan produk yang telah dibuat sebelumnya. Aktivitas proses berdasarkan order konsumen. Aktivitas proses dimulai pada saat konsumen menyerahkan spesifikasi produk yang dibutuhkan dan perusahaan akan membantu konsumen menyiapkan spesifikasi produk, beserta harga dan waktu penyerahan. Apabila telah dicapai kesepakatan, maka perusahaan akan mulai membuat komponen dan merakitnya menjadi produk dan kemudian menyerahkan kepada konsumen. Pada strategi ini, resiko terhadap investasi persediaan kecil, operasionalnya lebih fokus pada keinginan konsumennya. Contoh produk: komponen mesin, komputer untuk riset, dan lain-lain.

Tata Letak ( Proses & Produk )

Tata Letak ( Proses & Produk )

1.   Pengertian Tata Letak
       Tata letak adalah suatu rancangan fasilitas, menganalisis, membentuk konsep, dan mewujudkan sistem pembuatan barang atau jasa. Rancangan ini pada umumnya digambarkan sebagai rancangan lantai, yaitu satu susunan fasilitas fisik (perlengkapan, tanah, bangunan, dan sarana lain) untuk mengoptimalkan hubungan antara petugas pelaksana, aliran barang, aliran informasi, dan tata cara yang diperlukan untuk mencapai tujuan usaha secara ekonomis dan aman.
Tata letak juga merupakan salah satu bagian terbesar dari suatu studi perancangan fasilitas. Perancangan fasilitas sendiri terdiri dari pelokasian pabrik dan perancangan gedung dimana sebagaimana diketahui bahwa antara tata letak dengan penanganan material saling berkaitan erat. Penyusunan tata letak yang baik dapat memperlihatkan suatu penyusunan daerah kerja yang paling ekonomis untuk dijalankan, disamping itu akan menjamin keamanan dan kepuasan kerja dari pegawai. Prestasi kerja dapat meningkat bila penyusun tata letak dilakukan dengan baik dan aktif.
Tata letak merupakan satu keputusan penting yang menentukan efisiensi sebuah operasi dalam jangka panjang. Tata letak memiliki banyak dampak strategis karena tata letak menentukan daya saing perusahaan dalam kapasitas, proses, fleksibilitas, dan biaya, serta kualitas lingkungan kerja, kontak pelangga, dan citra perusahaan. Tata letak yang efektif dapat membantu organisasi mencapai sebuah strategi yang menunjang diferensiasi, biaya rendah, atau respon cepat. Tujuan strategi tata letak adalah untuk membangun tata letak yang ekonomis yang memenuhi kebutuhan persaingan perusahaan.
Dalam semua kasus, desain tata letak harus mempertimbangkan bagaimana untuk dapat mencapai:
1.       Utilisasi ruang, peralatan, dan orang yang lebih tinggi.
2.       Aliran informasi, barang, atau orang yang lebih baik.
3.       Moral karyawan yang lebih baik, juga kondisi lingkungan kerja yang lebih aman.
4.       Interaksi dengan pelanggan yang lebih baik.
5.       Fleksibilitas (bagaimanapun kondisi tata letak yang ada sekarang, tata letak tersebut akan perlu diubah).
Semakin lama, desain tata letak perlu dipandang sebagai sesuatu yang dinamis. Hal ini berarti mempertimbangakan peralatan yang kecil, mudah dipindahkan, dan fleksibel. Rak pajangan di toko harus dapat dipindahkan, meja kantor dan partisi yang modular, dan rak di gudang dibuat di pabrik (tinggal pasang). Agar dapat mengatasi perubahan model produk secara cepat dan mudah, dan masih dalam tingkat produksi yang memadai, manajer operasi harus memberikan fleksibilitas dalam desain tata letak. Untuk mendapatkan fleksibilitas dalam tata letak, para manajer melatih pekerja mereka saling bersilang, merawat peralatan, menjaga investasi tetap rendah, menempatkan sel kerja secara berdekatan, dan menggunakan peralatan yang kecil dan mudah dipindahkan.

2.   Latar Belakang Perancangan Tata letak
Dalam suatu pabrik banyak dijumpai berbagai macam fasilitas produksi agar suatu kegiatan operasional produksi dapat berjalan dengan lancar, baik berupa mesin, peralatan produksi, pekerja dan fasilitas penunjang lainnya yang harus disediakan dan ditempatkan pada tempat masing-masing agar berfungsi secara optimal. Perancanaan tata letak pabrik akan senantiasa diperlukan oleh perusahaan, selain alasan tersebut diatas beberapa alasan lain adalah sebagai berikut
1.       Adanya perubahan rancangan produk yang mencolok dari produk lama, dikarenakan rancangan produk lama sudah tidak diminati oleh pasar.
2.        Adanya produk baru
Penambahan produk baru yang akan diproduksi, akan mengakibatkan perubahan pada tata letak pabrik.
3.       Adanya perubahan kapasitas produksi yang besar
Meningkatnya jumlah permintaan barang akan berpengaruh terhadap tata letak pabrik, oleh karena itu perlu dievaluasi kembali secara cepat, karena dimungkinkan adanya penambahan jumlahmesin baik baru maupun lama.
4.       Sering terjadinya kecelakaan pada proses produksi
Jika dalam suatu pabrik sering terjadi kecelakaan kerja, maka layout perlu ditinjau kembali agar keselamatan kerja dan keamanan dapat terjamin.
5.       Lingkungan kerja yang tidak memuaskan atau sehat
Kondisi kerja yang bising, kotor ataupun suhu udara yang terlalu panas atau dingin dalam pabrik sangat mempengaruhi kerja daripada karyawan. Hal ini dapat diselesaikan dengann tata letak pabrik yang baik.
6.       Pemindahan tempat perusahaan atau konsentrasi terhadap pasar
Pindahnya tempat pasar akan menakibatkan pindahnya tempat perusahaan dan inipun menyebabkan berubahnya tata letak pabrik, untuk menghemat biaya pengiriman barang ke konsumen.
7.       Penghematan biaya
Dengan menggunakan tata letak pabrik yang baik, proses produksi akan berjalan secara efektif dan efisien. Hal tersebut menghemat waktu, biaya pemindahan material, dan menekan biaya penyimpanan yang dikeluarkan oleh perusahaan.

3.   Prinsip-prinsip Dasar Dalam Perancangan Tata Letak
Prinsip-Prinsip Dasar Dalam Rancanagan Tata Letak (Layout) Yaitu:
1.         Integrasi secara menyeluruh atas semua fakator yang mempengaruhi faktor produksi
2.         Jarak pindah barang diupayakan seminimal mungkin
3.         Aliran kerja berlangsung secara normal
4.         Semua area dimanafaatkan secara efektif & Efesien
5.         Kepuasan kerja dan rasa aman pekerja dijaga sebaik-baiknya.
6.         Pengaturan tata letak harus fleksibel.

4.   Langkah-Langkah Perancangan Tata letak / layout
Langka-Langkah merancang Layout, yaitu:
1.     Analisis Produk yaitu menganalisis jenis dan jumlah produk yang harus dibuat.
2.     Analisis Proses adalah menganalisis jenis dan urutan proses pengerjaan produk.
3.     Analisis Jenis & jumlah mesin/peralatan seta luas area yang dibutuhkan.
4.     Rancangan layout mesin dan departemen
5.     Menetapkan prosedur atau metode pengaturan layout (Tipe Layout), meliputi :
a.    Layout dengan posisi tetap
b.    Layout berorientasi pada proses
c.    Layout perkantoran Ritel
d.    Layout Lay out Gudang
e.    Layout berorientasi produk

5.   Tujuan Perancangan Tata Letak
1.    Memudahkan proses manufaktur
Tata letak harus dirancang sedemikian sehingga proses manufaktur dapat dilaksanakan dengan cara yang sangat efektif. Saran-saran khusus untuk itu adalah :
a.       Susun mesin,peralatan, dan tempat kerja sedemikian hingga barang dapat bergerak dengan lancar sepanjang suatu jalur, selangsung mungkin.
b.       Hilangkan hambatan-hambatan yang ada. Telah umum dikatakan bahwa 80 persen dari waktu dari sepotong barang dilewatkan dalam pabrik, baik selagi dipindahkan maupun selama disimpan – hanya 20 persen dari waktunya yang merupakan waktu produktif.
c.       Rencanakan aliran, sehingga pekerjaan yang melalui sebuah tempat dapat dikenali dan dihitung dengan mudah, dengan kemungkinan kecil tercampur dengan komponen lain atau onggokan lain dalam tempat yang berhampiran.
d.       Jaga mutu pekerjaan dengan merencanakan pemenuhan syarat-syarat yang mengarhkan pada mutu yang baik.
2.     Meminimumkan pemindahan barang
Tata letak yang baik harus dirancang sedemikian sehingga pemindaha barang diturunkan sampai batas minimum. Jika dapat dilaksanakan, pemindahan harus mekanis, dan semua pemindahan harus dirancang untuk memindahakan komponen menuju daerah pengiriman. Jika mungkin, komponen harus dalam keadaan ‘diproses’ sambil dipindahkan, seperti misalnya ketika dicat, dipanggang, dibersihkan, dan lain-lain.
3.    Memelihara keluwesan susunan dan operasi
Perubahan jenis produk, proses maupun kemampuan produksi pada suatu pabrik adalah suatu kenyataan yang harus diantisipasi dari awal pendirian sebuah pabrik. Hal yang umum untuk mengantisipasi perubahan tersebut adalah dengan membangun atau memasang sistem utilitas pada tempat-tempat yang sambungansambungan pelayanannya dapat dipasangkan dengan mudah ketika bangunan didirikan.
4.    Memelihara perputaran barang setengah jadi yang tinggi
Untuk volume barang setengah jadi yang tinggi, pada kondisi ideal tentunya barang akan berjalan tanpa berhenti dari awal sampai akhir proses. Namun pada kenyaataannya hal tersebut jarang terjadi. Maka hal yang mungkin dilakukan adalah dengan menurunkan tingkat persediaan barang setengah jadi sampai sekecil mungkin. Dengan demikian, maka waktu peredaran total akan berkurang, jumlah barang setengah jadi akan berkurang yang pada akhirnya akanmenurunkan biaya produksi.
5.    Menekan modal tertanam pada peralatan
Susunan mesin yang tepat dan susunan departemen yang tepat dapat membantu menurunkan jumlah peralatan yang diperlukan. Misalnya, dua komponen yang berbeda, keduanya memerlukan pemakaian gerinda , mungkin dapat dilewatkan pada mesin yang sama, sehingga dapat mengurangi biaya mesin kedua.
6.     Menghemat pemakaian ruang bangunan
Setiap meter persegi luas lantai dalam sebuah pabrik memakan biaya. Maka sebaiknya tiap meter persegi digunakan seoptimal mungkin sehingga ongkos tak langsung untuk tiap satuan produk dapat ditekan. Untuk lantai produksi yang tidak terpakai harus dikurangi sekecil mungkin karena justru akan menambah beban biaya produksi atas sebuah produk.
7.    Meningkatkan keefektifan pemakaian tenaga kerja
Saran-saran berikut dapat meningkatkan keefektifan pemakaian tenaga kerja :
a.       Kurangi pemindahan barang yang dilakukan secara manual, sampai sekecil mungkin.
b.       Minimumkan jalan kaki untuk kegiatan yang tidak penting.
c.       Seimbangkan siklus mesin sehingga mesin dan pekerja tidak ada yang menganggur.
d.       Berikan supervisor yang efektif yang dapat membimbing bawahannya.
8.    Memberikan kemudahan, keselamatan, dan kenyamanan pada pekerja
Keselamatan dapat dijamin dengan perancangan tata letak yang tepat. Mesinmesin dan peralatan lain harus ditempatkan sedemikian sehingga dapat mencegah kecelakaan pada pegawai dan kerusakan barang serta peralatan lainnya. Keselamatan harus digabung kedalam rancangan tata letak dengan pengkajian yang cermat tentang susunan tempat kerja, tata cara pemindahan barang, teknik-teknik penyimpanan, pergantian udara, penerangan (pencahayaan) perlindungan dari kebakaran , dan factor lain yang terlibat dalam satu operasi.

6.   Masalah dalam Perancangan Tata Letak
Industri manufaktur selalu berada dalam persaingan yang ketat. Menghadapi kondisi ini, dimana variasi produk tinggi, daur hidup produk yang pendek, permintaan yang berubahubah, dan adanya tuntutan dalam hal pengiriman yang tepat waktu, menyebabkan perusahaan memerlukan strategi untuk meningkatkan efisiensi dalam menggunakan fasilitas. Suatu sistem manufaktur harus dapat menghasilkan produk-produk dengan ongkos yang rendah dan kualitas tinggi, serta dapat mengirimkannya tepat waktu kepada pelanggan. Suatu sistem juga harus dapat menyesuaikan diri terhadap perubahan-perubahan yang terjadi, baik dari perancangan proses maupun permintaan produk.
Salah satu cara yang dapat dilakukan perusahaan untuk mengatasi hal tersebut adalah dengan merancang tata letak pabrik atau melakukan konfigurasi ulang tata letak pabrik. Menurut Nicol dan Hollier 1983, perancangan tata letak tidak hanya diperlukan saat membangun perusahaan baru, tetapi juga saat mengembangkan perusahaan, melakukan konsolidasi atau mengubah struktur perusahaan. Perusahaan yang telah mapan membutuhkan perubahan tata letak fasilitasnya setiap dua atau tiga tahun sekali.
Tata letak pabrik yang baik dan didukung pula dengan koordinasi kerja yang bagus antar setiap departemen dalam perusahaan diharapkan membuat perusahaan tetap bertahan dan sukses dalam persaingan industri di bidangnya.

7.   Jenis-jenis Tata Letak Pabrik
Keputusan mengenai tata letak mencakup penempatan yang terbaik dari mesin-mesin (dalam setting produksi), kantor, dan meja-meja (dalam setting kantor), atau pusat pelayanan (dalam setting semacam rumah sakit atau departemen store ). Tata letak yang efektif mendukung arus bahan baku, manusia dan informasi, dalam dan diantara wilayah. Tujuan manajemen adalah untuk mengatur sistem tersebut ( tata letak ) sedemikian rupa supaya sistem mampu beroperasi dengan efektifitas dan efisiensi yang tinggi. Untuk mencapai tujuan-tujuan tata letak ini, ada berbagai pendekatan yang telah dikembangkan. Adapun dalam pembahasan kali ini hanya akan di bahas dua jenis tata letak yaitu:

7.1.      Tata letak berdasarkan proses
Tata letak berdasarkan proses merupakan metode pengaturan dan penempatan dari mesin dan segala fasilitas produksi dengan tipe yang sama dalam sebuah departemen. Penyusunan tata letak pabrik tipe ini adalah berdasarkan proses pengerjaan yang sama, dimana mesin-mesin atau peralatan yang sama terletak pada suatu daerah, misalnya mesin bor dipasang pada antar ruang tersebut. Demikian juga dengan mesin-mesin dan peralatan lainnya. Tata letak berdasarkan proses sering kali disebut dengan function layout.
Jenis tata letak ini sangat cocok untuk industri yang sifatnya menerima job orderdengan jenis produk yang bervariasi produk banyak dan volume produksi rendah. Pada umumnya industri kecil lebih cocok menggunakan jenis tata letak seperti ini.
Tata letak berdasarkan proses memiliki karakteristik antara lain:
  -Tujuan umum dan sumber daya yang fleksibel
  -Fasilitas lebih padat karya
-Intensitas modal rendah
-Intensitas tenaga kerja yang lebih tinggi
-Biaya penanganan material lebih tinggi
-Penjadwalan sumber daya dan alur kerja lebih kompleks
-Persyaratan ruang lebih tinggi

7.1.1       Kelebihan Dan kekurangan Tata letak Berdasarkan Proses
Tata letak berdasarkan proses memiliki kelebihan dan kekurangan Kelebihan atau keuntungan utama tata letak proses adalah adanya fleksibilitas peralatan dan penugasan tenaga kerja. Sebagai contoh, jika terjadi kerusakan pada satu mesin, proses produksi secara keseluruhan tidak perlu berhenti; pekerja dapat dialihkan pada mesin lain.
Tata letak berdasarkan proses juga sangat baik untuk menangani produksi jenis produk yang bervariasi produk banyak dan volume produksi rendah. Sedangkan kelemahan tata letak berdasarkan proses ini adalah pada peralatan yang biasanya memiliki kegunaan umum. Waktu pesanan butuh waktu yang lama karena penjadwalan sulit, penyetelan mesin berubah, dan penanganan bahan yang unik. Sebagai tambahan, peralatan yang memiliki kegunaan umum, membutukan tenaga kerja yang terampil.
 Menurut Wysk keuntungan dan kekurangan tata letak berdasarkan proses adalah sebagai berikut:

a. Keuntungan
-Pengetahuan yang mendalam tentang proses
-Perkakas dan perlengkapan umum
-Sangat Fleksibel - dapat menghasilkan berbagai jenis tipe yang berbeda

b. Kekurangan
-Aliran yang panjang (Spaghetti flow)
-Banyak bahan dalam proses
-Sulit mengontrol kegiatan antar departemen
-Sulit untuk diotomatisasi

Kelebihan/keuntungan dan kekurangan/kelemahan tata letak berdasarkan proses menurut Wignjosoebroto adalah sebagai berikut:
a. Kelebihan:
- Total investasi yang rendah untuk pembelian mesin dan/atau peralatan produksi, karena menggunaan mesin-mesin tipe umum. Disamping itu dijumpai flesibilitas produksi yang besar.
- Mudah untuk mengatasi breakdown mesin
- Kemungkinan adanya aktivitas supervisi yang lebih baik dan efisien melalui spesialisasi kerja.

b. Kekurangan:
- Garis produksi panjang, pemindahan material lebih mahal
- Total waktu produksi lebih lama.
- Diversifikasi produk yang dihadapi (job order), dibutukan operator yang memiliki skil tinggi
- Sistem perencanaan dan pengendalian produksi lebih kompleks dan membutukan ketelitian didalam analisis.

7.1.2.     Contoh Perusahaan yang Menggunakan Tata Letak Berdasarkan Proses:
7.1.2.1    Perusahaan Roti Milano
Perusahaan roti Milano merupakan perusahaan roti keluarga yang berdiri pada tahun 2001. Perusahaan roti Milano semula diberi nama Aulia Roti Kering yang hanya memproduksi satu macam kue kering. Perusahaan ini pertama kali berlokasi di kronggahan baturan surakarta dibawah pimpinan Ny Arief Nugroho. Tetapi pada tahun 2005, perusahaan Aulia Roti Kering berganti nama Milano dan pindah lokasi di Jl. Ahmad Yani 1 No. 1 Kerten, Surakarta.
Perusahaan roti Milano dipimpin oleh Bapak Arief Nugroho yang berperan sebagai pemilik perusahaan. Mengembangkan usaha dengan karyawan yang awalnya 25 orang pada tahun 2001, dan jumlah karyawan berkurang sejak tahun 2005. Jumlah pekerja saat ini hanya berjumlah 7 orang dengan 3 pria dan 4 wanita hinga pada tahun 2009. Jenis-jenis roti yang diproduksi oleh perusahaan roti Milano ada 100 jenis roti dan diantaranya adalah yaitu, sus kering, sus basah, roti roller, roti pisang, seffon, roti mandarin, pain cake, dan kue tart.
Dalam menentukan tata letak peralatan dalam pabrik roti Milano adalah urutan proses dan jumlah mesin, peralatan yang akan digunakan. Pengaturan tata letak harus disesuaikan dengan ruangan yang ada. Tata letak dalam suatu pabrik dikatakan baik jika memenuhi ketentuan-ketentuan sebagai berikut :
a) Pengaturan mesin dan peralatan sesuai urutan proses.
b) Letak mesin dan peralatan memudahkan pengawasan.
c) Tersedia ruang reparasi.
d) Memungkinkan karyawan bekerja dengan aman.
e) Jarak mesin dan peralatan satu dengan lainnya ekonomis

7.1.2.2    CV MERAPI
CV Merapi adalah perusahaan yang bergerak di bidang pengecoran besi di daerah Kendal, Semarang. Dalam perusahaan itu, CV Merapu memproduksi berbagai besi baja jenis abu-abu dimana hasil produksinya berbagai macam sesuai dengan permintaan pelanggan. Perbedaannya hanyalah di proses machining dimana dalam proses tersebut terdiri dari proses bubut, drill, tap, cutting dan gerinda. Semua proses tersebut dimasukkan dalam satu proses yaitu machining. Berdasarkan frekuensi pemakaian mesin, penyusunan tata letak mesin dalam proses machining kurang optimal. Selain itu, perusahaan pengecoran besi pasti berhubungan dengan besi cair sebagai bahan dasar pembuatannya. Besi cair ini bisa mencapai suhu lebih dari 1000 derajat celcius sehingga udara yang dikeluarkannya sangat tinggi.
Hal ini membahayakan karena panas dari pegangan wadah tersebut dan beratnya wadah tersebut menyebabkan jarak yang ditempuh tidak boleh terlalu jauh, dan juga lokasi sand casting ini tidak boleh terlalu jauh, dan juga lokasi sand casting ini tidak boleh berdekatan dengan barang yang mudah terbakar. Bila kita lihat frekuensi penggunaan mesin dan juga hubungan ARC antara fasilitas-fasilitas yang ada, dapat dicari tata letak yang optimal sehingga waktu yang digunakan akan lenih sedikit penggunaannya. Untuk mengetahui hubungan kedekatan antar fasilitas, metode CORELAP diterapkan dalam penentuan area pabrik nantinya. Berdasarkan hasil metode tersebut, penempatan memiliki jarak transportasi yang lebih singkat dibandingkan dengan tata letak yang lama. Hal ini mengakibatkan penurunan jarak transportasi 29,05 persen dan waktu transportasi 10,94 persen.

7.1.2.3.  PT. Mertex Indonesia, Mojokerto
PT. MERTEX merupakan perusahaan yang memproduksi kain atau barang textil.  Pada saat ini dunia industri telah berkembangan dengan pesat dan persaingan pun semakin ketat. Akibatnya perusahaan berlomba-lomba untuk memperbaiki dan mengembangkan sistem usahanya agar lebih efisien dan efektif. Tata letak fasilitas pabrik memiliki dampak yang cukup signifikan terhadap performasi perusahaan seperti biaya material handling, work-in process inventory, lead times, produktivitas, dan performansi pengantaran.
PT. Mertex Indonesia, Mojokerto meruapakan perusahaan textile yang memproduksi benang. Berdasarkan penelitian yang ada, perancangan dilakukan dengan menggunakan cellular manufacturing systems yaitu mengelompokkan produk yang memiliki kesamaan desain atau kesamaan karakteristik manufaktur atau gabungan dari keduanya.

7.1.2.4.  PT. Meco Inoxprima unit I, Sidoarjo
PT. Meco Inoxprima unit I merupakan perusahaan dengan  sistem  job order  yang memproduksi tangki dan alat berat yang terbuat dari stainless stell dan mild steel. Produk yang dihasilkan ialah  storage tank, bag filter,  mixer tank,  tandem tank dan  pressure vessel, dan dimana produk-produk yang dihasilkan tersebut terdiri dari beberapa komponen yang bervariasi. Tipe layout PT. Meco Inoxprima unit I  saat ini berbentuk proses layout.  Jumlah mesin dalam lantai produksi sebanyak  85 mesin.
Seiring berkembangnya perusahaan dalam menghadapi persaingan pasar untuk memenuhi kebutuhan konsumen, PT. Meco Inoxprima unit I mengembangkan variasi jenis produk yang mengakibatkan besarnya variasi routing produk. Permasalahan yang dihadapi PT. Meco Inoxprima unit I dengan besarnya variasi routing produk dalam penataan fasilitas produksi yang berbentuk proses layout ialah besarnya aktivitas material handling dan jarak total perpindahan bahan yang terjadi juga dinilai cukup tinggi. Salah satu tanda khusus dari ketidakefisienan sebuah layout dapat dilihat dari jarak perpindahan yang panjang antar operasi yang berurutan. Berdasarkan pada pemasalahan tersebut maka diperlukan perancangan ulang fasilitas layout dengan pendekatan terbaru yang bisa memberikan solusi  untuk jaringan aliran material yang bervariasi.
Saat ini, PT. Meco Inoxprima memiliki 2 lokasi yaitu PT. Meco Inoxprima unit I yang berlokasi di jalan Kalijaten 114 Sidoarjo, PT. Meco Inoxprima unit II yang berlokasi di Bringin Bendo 29 Sidoarjo dan memiliki lahan kosong yang cukup luas. Berdasarkan fasiltas produksi dan mesin yang dimiliki maka PT. Meco Inoxprima unit I dikhususkan untuk memproduksi produk dengan dimensi kecil. Sedangkan PT. Meco Inoxprima unit II memproduksi produk dengan dimensi cukup besar yang tidak memungkinkan diproduksi di PT. Meco Inoxprima unit I. Dengan 2 lokasi pabrik yang terpisah, maka pihak manajemen berencana untuk memindahkan lokasi pabrik PT. Meco Inoxprima unit I  ke lokasi PT. Meco Inoxprima unit II untuk memudahkan pihak manajemen dalam mengelola proses produksi. Pada lokasi yang baru nantinya, tata letak fasilitas  produksi  akan diperbaiki agar tercipta tata letak yang efektif dan efisien.

7.1.2.5.  PT. Kemajuan Industrindo, Malang
PT. Kemajuan Industrindo, Malang adalah perusahaan manufaktur yang memproduksi berbagai macam produk dalam jumlah tertentu. Lintasan aliran produksi pada perusahaan ini masih menggunakan lintasan pada tata letak pabrik berdasarkan proses yaitu pengelompokkan mesin berdasarkan kesamaan fungsinya sehingga lintasan materialnya harus tergantung pada proses dari tiap-tiap part itu sendiri. Hal ini menyebabkan adanyan aliran material yang tidak teratur, rumit dengan waktu yang relatif lama, dan biaya material handling yang relatif tinggi sehingga efiensi produksinya rendah.
Penerapan Group Technology merupakan konsep manufaktur yang mana komponen-komponen yang mirip diidentifikasi dan dikelompokkan bersama untuk diambil keuntungannya berdasarkan kemiripan didalam manufaktur dan desain. Pengelompokan mesin dan komponen melalui Production Flow Analysis (PFA). Dimana tujuan dari PFA adalah untuk mengeliminasi rute-rute yang tidak perlu dalam rangka untuk menemukan sistem lintasan material handling yang sederhana.
                             

7.2        Tata Letak Berdasarkan Produk
Penyusunan pabrik tipe ini adalah berdasarkan urutan proses produksi, dimana mesin-mesin atau peralatan disusun menurut urutan proses, dengan demikian suatu pengerjaan akan diikuti oleh pengerjaan berikutnya, sesuai dengan urutan-urutan prosesnya.
Untuk industri/perusahaan yang membuat produk secara massal dalam waktu relatif panjang (terus menerus) dan tidak tergantung pesanan, maka jenis tata letak yang sesuai adalah product layout. Produksi yang berulang dan kontinu, menggunakan tata letak produk.

Asumsi yang digunakan adalah:
1.         Volume yang ada mencukupi untuk utilisasi peralatan yang tinggi.
2.         Permintaan produk cukup stabil untuk memberikan kepastian akan penanaman modal yang besar untuk peralatan khusus.
3.         Produk distandarisasi atau mendekati sebuah fase dalam siklus hidupnya, yang memberikan penilaian adanya penanaman modal pada peralatan khusus.
4.         Pasokan bahan baku dan komponen mencukupi dan mempunyai kualitas yang seragam (cukup terstandarisasi) untuk memastikan bahwa mereka dapat dikerjakan dengan peralatan khusus tersebut.
Tujuan utama dari tata letak seperti ini adalah untuk memudahkan pengawasan dalam
kegiatanproduksi. Beberapa pertimbangan yang merupakan dasar utama dalam penetapan tata
letak berdasarkan aliran produk yaitu:
- Hanya ada satu atau beberapa standar produk yang dibuat.
- Produk dibuat dalam jumlah / volume besar untuk jangka waktu relatif lama.
- Adanya kemungkinan untuk melakukan motin and time studi guna menentukan laju produksi per satuan waktu.
- Adanya keseimbangan lintasan (line balancing) yang baik antara operator dan peralatan produksi.
- Memerlukan aktivitas inspeksi yang sedikit selama produksi berlangsung.
- Satu mesin hanya digunakan untuk satu macam operasi kerja dari jenis komponen yang serupa.
- Aktifitas pemindahan bahan dari satu stasiun kerja kestasiun lainnya dilaksanakan secara mekanis, umumnya dengan menggunakan conveyor.
- Mesin produksi biasanya dipilih tipe spesial purpuse machine.
Terdapat dua jenis tata letak yang berorientasi pada produk, yaitu lini pabrikasi dan perakitan. Lini pabrikasi (fabrication line) membuat komponen seperti ban modil dan komponen logam sebuah kulkas pada beberapa mesin. Lini perakitan (assembly line) meletakan komponen yang dipabrikasi secara bersamaan pada sekumpulan stasiun kerja. Kedua lini in imerupakan proses yang berulang, dan dalam kedua kasus, lini ini harus “seimbang”, yaitu waktu yang dihabiskan untuk mengerjakan suatu pekerjaan baru sama atau seimbang dengan waktu yang dihabiskan untuk mengerjakan pekerjaan pada mesin berikutnya pada lini pabrikasi, sebagaimana waktu yang dihabiskan pada satu stasiun kerja oleh seoarang pekerja di lini perakitan harus “seimbang” dengan waktu yang dihabiskan pada stasiun kerja berikutnya yang dikerjakan oleh pekerja berikutnya.
Lini perakitan adalah sebuah proses pemabrikan di mana bagian-bagian (biasanya yang memiliki suku cadang) suatu produk dirakit dan digabungkan satu persatu dengan urutan tertentu hingga menjadi produk akhir. Proses ini menghasilkan tingkat produksi yang lebih cepat daripada metode biasa, di mana untuk membuat satu produk jadi, seluruh bagian produk tersebut dirakit oleh satu orang ahli. Bentuk paling terkenal dari konsep lini perakitan adalah lini perakitan-bergerak (moving assembly line) yang dikembangkan oleh Ford Motor Company pada tahun 1908 dan 1915. Dengan metode tersebut, Ford menghasilkan Ford Model T, mobil paling murah di masanya. Ford juga menjadi perusahaan pertama yang mendirikan pabrik besar yang menerapkan proses lini perakitan. Adapun dua permasalahn penting dalam penyeimbangan lini adalah :
1. Penyeimbangan lini antar stasiun kerja
2. Menjaga kelangsungan produksi didalam lini perakitan
Dan berikut adalah karakteristik dari permasalahan Assembly Line Balancing:
1. Ada sejumlah proses dalam lini perakitan dengan waktu proses masing-masing.
2. Ada kendala keterdahuluan (precedence constraint) yang memaksa sebagian proses baru bisa dimulai setelah proses prasyaratnya selesai
3. Bisa ada kendala tambahan seperti jumlah maksium stasiun kerja atau kecepatan minimum lini perakitan
4. Tujuannya adalah pengelompokan proses-proses perakitan menjadi stasiun-stasiun kerja tanpa melanggar kendala keterdahuluan demi tercapai efisiensi lini perakitan maksimum
Dalam hal ini keseimbangan kapasitas antar stasiun kerja sangat penting bagi efesiensi dan produktifitas tata letak produk ini.
 7.2.1       Keunggulan dan Kelemahan Tata letak Berdasarkan Produk
Adapun keunggulan dan kelemahan dari tata letak berdasarkan produk adalah sebagai berikut:
Keunggulan tata letak ini adalah :
- Ongkos penanganan material lebih rendah
- Pekerjaan pada setiap mesin terspesialisasi sehingga bisa disederhanakan dan
dikerjakan oleh karyawan yang keterampilannya rendah dan murah
- Persediaan bahan setengah jadi rendah
- Pengendalian prosuksi lebih sederhana karena variasi produk rendah, dan aliran
bahan sudah terdefenisi dengan jelas.
- Kelemahan tata letak produk :
- Ketidakfleksibelan
- Pekerjaan yang membosankan bagi pekerja
- Investasi mahal pada mesin-mesin khusus
- Kesalingbergantungan antarmesin pada suatu lintasan yang sangat tinggi. Satu mesin
mogok bisa menghentikan seluruh mesin lain.
7.2.2       Contoh Perusahaan yang Menerapkan Tata Letak berdasarkan Produk
Beberapa contoh perusahaan yang menerapkan tata letak berdasarkan produk:
7.2.2.1.  PT. Teh Celup 88
PT. Teh Celup 88 merupakan perusahaan yang bergerak dibidang agroindustri dengan produk unggulan yaitu Teh Celup 88. Perusahaan ini berdiri sejak 10 November 1987 yang terpusat di Jawa Tengah. Teh Celup 88 merupakan teh yang berorientasi praktis dan ekonomis, dengan kemasan celup merupakan suatu cara modern untuk menikmati teh selain dengan teh bubuk. PT. teh celup 88 memproduksi teh celup dengan mesin dan peralatan yang modern serta dijamin keamanan dan kebersihan. Kapasaitas produksi pada PT. Teh Celup 88 ini sebanyak 10.000 kantong/ hari. Jumlah pekerja sekitar 2.335 pegawai baik pegawai langsung maupun pegawai tidak langsung.
PT. Teh Celup memiliki visi yaitu menjadi perusahaan teh berkualitas nasional maupun Internasional. Misi perusahaan PT. Teh 88 yaitu menggunakan bahan baku berkualitas tinggi dengan proses produksi yang menggunakan peralatan canggih sehingga menghasilkan produk teh yang berkualitas, aman, sehat dan ternama. Slogan pada perusahaan teh 88 ini adalah “sehat bermutu hanya teh 88”.
Tipe layout untuk proses pengolahan teh adalah menggunakan tipe product layout. Layout produk atau garis)  adalah pengaturan tata letak fasilitas pabrik berdasarkan aliran dari produk tersebut. Tipe layout produk / garis ini merupakan tipe paling populer dan sering digunakan untuk pabrik yang menghasilkan produk secara massal dengan tipe produk relatif kecil dan standar untuk jangka waktu relatif lama. Tujuan utama dari tata letak seperti ini adalah untuk memudahkan pengawasan dalam kegiatan produksi.


7.2.2.2.  PT. Paper Lecek Indonesia, Surabaya
PT. Paper Lecek Indonesia merupakan sebuah perusahaan manufaktur yang bergerak dalam produksi kertas terkemuka yang terletak  di Surabaya. PT. PEPER LECEK INDONESIA sebagai salah satu produsen kertas industri terkemuka di Indonesia dan terus berkomitmen untuk meningkatkan pangsa pasar melalui biaya rendah, efisiensi tinggi, dan proses manufaktur yang terdepan. Ekspansi akan tetap menjadi bagian penting dari strategi perusahaan untuk mengikuti perkembangan dari permintaan pasar. Perusahaan ini memiliki sistem operasi yang terintegrasi secara vertikal dengan mesin – mesin yang memproduksi kertas dengan pencampuran pulp, bahan kimia seperti pewarna untuk kertas (dye), menambahkan zat retensi, menambahkan filler yang merupakan bahan utama dalam proses produksi kertas. Perusahaan ini memproduksi kertas dengan menerapkan proses manufaktur inti dengan fasilitas pendukung lain yang merupakan faktor penting dalam menjalankan kompleks pulp dan kertas secara efisien yang mampu memberikan daya saing tinggi.
PT. Paper Lecek Indonesia  memiliki komitmen kuat untuk konservasi dan pelestarian lingkungan. Daur ulang adalah bagian utama dari proses manufaktur perusahaan, dengan lebih dari 80% dari bahan baku utama berasal dari limbah dan sumber daya alam yang dapat diperbarui. Keterampilan tinggi, peralatan berkualitas, proses manufaktur yang terintegrasi secara vertikal, biaya yang efisien, manajemen yang kreatif, dan pemasaran yang inovatif merupakan dasar dari operasi perusahaan sangat diterapkan pada perusahaan ini. Produk kertas yang dihasilkan adalah kertas writing and printing dengan gsm 45 – 80. Kertas ini dibuat dari 100% kertas daur ulang. Hal ini memenuhi kebutuhan pelanggan untuk biaya bahan cetak yang lebih rendah seperti untuk buku catatan dan buku tulis (untuk kelas low end), tabloid, kertas fotokopi dan buku teks. Untuk menulis dan kertas cetak, kami juga berbeda kualitasnya dari kecerahan yang bervariasi dari ISO 70% menjadi 84%. Kertas yang sering kita gunakan biasanya terbuat dari kayu yang diolah dengan teknologi modern sehingga sampai ketangan kita. Untuk lebih mengenal kertas yang kita gunakan mari kita pelajari proses pembuatan kertas.
Tipe layout yang digunakan dalam industry kertas kami adalah tipe layout produk. Layout produk atau layout garis (line layout) adalah pengaturan tataletak fasilitas pabrik berdasarkan aliran dari produk tersebut. Tata letak  berdasarkan aliran produk ini merupakan tipe layout yang paling popular dan sering digunakan untuk pabrik yang menghasilkan produk secara masal(mass-production) dengan tipe produk relatif kecil dan standart untuk jangka waktu yang relatif lama.Tujuan utama dari tata letak seperti ini adalah untuk mengurangi proses pemindahan bahan dan memudahkan pengawasan dalam kegiatan produksi.

7.2.2.3.  PT. SMART Tbk, Surabaya
PT. SMART Tbk adalah salah satu perusahaan milik Sinar Mas Grup yang memproduksi minyak goreng dan margarin. Sistem produksi yang digunakan pada margarine plant, divisi yang memproduksi margarin dan shortenning adalah Sistem Produksi Intermitten, combination layout, dimana mesin-mesin disusun dan diatur dalam masing-masing bagian. Sedangkan pengaturan antara masingmasing bagian satu terhadap lainya akan didasarkan menurut urutan pengerjaan produk yang akan dibuat. Pola aliran bahan yang digunakan dalam proses produksi margarin adalah serpentine atauzig-zag (S-shape).
PT. SMART Tbk surabaya dituntut harus bisa menjalankan sistem produksinya dengan sebaik-baiknya, karena dalam aktifitas produksinya PT. SMART Tbk membuat atau memproses margarin dengan sistem intermitten. Dengan sistem yang baik maka akan dapat dicapai kualitas dan kuantitas output atau produk sesuai yang diharapkan. Untuk menghasilkan kualitas dan kuantitas output atau produk yang sesuai dengan yang diharapkan, maka dibutuhkan adanya kegiatan pengendalian proses agar penyimpangan yang terjadi dapat diketahui dan segera diperbaiki. Dalam kegiatan produksi, mungkin saja terjadi penyimpangan dari apa yang diharapkan, maka pengendalian proses akan mengusahakan agar penyimpangan yang terjadi sekecil mungkin.

Statistical Process Control (SPC) merupakan proyek pengendalian proses yang diberikan PT. SMART Tbk. yang berupa pengendalian terhadap proses produksi sehingga dapat mencegah timbulnya produk yang tidak sesuai spesifikasi yang ditetapkan perusahaan.

7.2.2.4.  PT. Indofood Sukses Makmur Tbk, Jakarta
Semula PT Indofood Sukses Makmur  bernama PT Panganjaya Intikusuma, berdasarkan keputusan Rapat Umum Luar Biasa Para Pemegang Saham yang dituangkan dakam Akta Risalah Rapat No.51 tanggal 5 Februari 1994 yang dibuat oleh Benny Kristianto, SH., Notaris di JakartaProses produksi adalah sebagai suatu cara, metode dan teknik untuk menciptakan atau menambahkan kegunaan suatu barang atau jasa dengan menggunakan sumber-sumber (tenaga kerja, mesin, bahan-bahan, modal) yang ada.
PT. Indofood Sukses makmur Tbk adalah produsen mie instan yang meliputi pembuatan mie dan pembuatan bumbu mi instan serta pengolahan gandum menjadi tepung terigu. Fasilitas produksi untuk produk mi instan terdiri dari 14 pabrik yang tersebar di pulau Jawa, Sumatra, Kalimantan dan Sulawesi, sedangkan untuk bumbu mi instan terdiri dari 3 pabrik di pulau Jawa dan untuk pengolahan gandum terdiri dari 2 pabrik di Jakarta dan Surabaya yang didukung oleh satu pabrik kemasan karung tepung di Citereup.
 Proses produksi pembuatan mie instant pada PT. Indofood Sukses Makmur, Tbk terdapat sepuluh tahap, yaitu proses pencampuran, proses pengepresan, proses penyisiran, proses pembentukan gelombang mie dan pembagi, proses pengukusan, proses pemotongan, proses penggorengan, proses pendinginan, proses pengemasan, dan pengepakan, terakhir disimpan dalan gudang. Setelah dilakukan pengamatan proses pembuatan mie instant dari proses awal hingga proses akhir pembuatan memerlukan waktu 0,132 per menit atau 7, 92 per detik untuk setiap buah produk mie instant. PT. Indafood Sukses Makmur, Tbk memiliki tipe proses produksi terus-menerus dan dilihat dari lingkungan manufaktur yaitu membuat untuk persediaan, disebabkan perusahaan akan memproduksi barang untuk disimpan dalam gudang barang jadi untuk kemudian dikirim dengan segera jika ada permintaan dari konsumen. Tata letak mesin disusun berdasarkan produk

7.2.2.5.  PT. Mitra Surya Eratama  Packaging
PT. Mitra Surya Eratama  Packaging merupakan anak perusahaan PT. Mitra Citra Mandiri Offset. Pada awalnya, kegiatan usaha ini di mulai pada tahun 1983 berskala  home industry yang beralamat di Dharmahusada -  Surabaya, dengan jenis usaha menghasilkan produk brosur, buku, dan formulir-formulir. Kemudian pada tahun 1990, perusahaan ini pindah alamat ke Jalan Kolonel Sugiono No.52 Waru - Sidoarjo dengan nama baru PT. Mitra Citra Mandiri Offset dengan menambah beberapa item atau jenis produk seperti etiket atau label, kalender dinding atau meja,  folding box, dan inner box. Kemudian pada tahun 1995, PT. Mitra Citra Mandiri  Offset memperluas bidang usaha dengan investasi di bidang  coruggated carton box yang berlokasi di Pandaan - Pasuruan. Dan pada tahun 1997, perusahaan merelokasi kedua lokasi menjadi satu yaitu di Jalan Raya Beringin Bendo No. 42 Taman Sidoarjo. Pada bulan Juni 2007.
 Karena semakin berkembang, maka pada tahun 2002 didirikan PT. Mitra Surya Eratama  Packaging untuk melayani kebutuhan customer di luar Jawa Timur dengan  jenis kegiatan produksi yang sama dengan PT. Mitra Citra Mandiri  Offset. Pada bulan Oktober 2008, PT. Mitra Surya Eratama  Packaging  memperoleh sertifikat Sistem Manajemen Mutu ISO 9001:2000. PT. Mitra Surya Eratama Packaging beralamat di Jalan Manis II No. 45 Kawasan Industri Manis Tangerang – Jawa Barat.
Adapun tipe tata letak PT. Mitra Surya Eratama  Packaging adalah  product layout (Tata letak fasilitas berdasarkan aliran produksi). Tata letak ini di definisikan sebagai metode pengaturan dan penempatan semua fasilitas produksi yang diperlukan kedalam suatu departemen khusus. Pada tata letak jenis ini, suatu produk dapat diselesaikan di dalam departemen tersebut tanpa perlu dipindahpindahkan ke departemen lain. PT. Mitra Surya Eratama  Packaging  memiliki departemen-departemen, antara lain :
A. Departemen Finishing
Departemen Pembelian dipimpin oleh Seorang Finishing Manager yang membawahi  Supervisor Finishing I dan Supervisor Finishing II.
B. Departemen Pemasaran
Departemen Pemasaran dipimpin oleh seorang Manajer Pemasaran. Di dalam departemen tersebut, Manajer Pemasaran membawahi bagian ekspedisi, penjualan, gudang barang jadi, dan desain repro .
C. Departemen HRD
Departemen Personalia dipimpin oleh Manajer HRD yang membawahi bagian personalia, umum, dan security..
D. Departemen PPIC
Departemen PPIC dipimpin oleh Manajer PPIC yang dibantu oleh Asisten Manajer PPIC. Manajer membawahi Supervisor Potong,  Supervisor  Gudang Bahan Baku, dan Supervisor PPIC.
E. Departemen System Development
Departemen ini dipimpin oleh Manajer, yang membawahi pengontrol dokumen dan audit internal.
F. Departemen QC (Quality Control)
Departemen  Quality Control dipimpin oleh Manajer QC yang dibantu oleh Supervisor QC dalam pelaksanaan kegiatan pemeriksaan mutu.
G. Departemen Keuangan dan Accounting
Departemen ini dipimpin oleh Manajer, yang membawahi bagian pembelian, accounting, dan keuangan.
H. Departemen Offset
Departemen ini memiliki seorang Manajer, yang membawahi bagian cetak,  spare part,  maintenance, dan kontrol bahan baku.